TronXY X5S, die 3.

An meinem Tronxy X5S ist inzwischen nicht mehr viel im Originalzustand. Ralph schlug vor, ihn X5PO zu taufen. 🙂

Jetzt ist die nächste Umbau-Runde abgeschlossen:

  • E3D V6 Hotend mit Titan-Extruder und Capricorn-Schlauch
  • 240V-Heatbed mit 8mm Aluplatte
  • Smoothieware auf 32-Bit MKS SBASE 1.3 mit TFT 3.2“ Touchscreen
  • Lagertausch an der Z-Achse
  • Mechanische Kopplung der Z-Achsen

Die Änderungen der vorherigen Runde könnt Ihr im Beitrag Tronxy X5S, die 2. nachlesen: Rahmenverstärkung mit Eckwinkeln, XY-Riemen-Tausch, XY-Rollentausch und Verbesserung der Geometrie, Bodenplatte, Mosfet am 12V-Heatbed, Sicherungen, Netzteillüftung, CR-10-Hotend, Bauteilekühlung mit Prusa MK3 Düse.

E3D V6 Hotend mit Titan-Extruder und Capricorn-Schlauch

Ich habe ein Metal-Hotend gesucht und wollte E3Ds V6-Hotend einfach gerne einmal ausprobieren. Gekauft habe ich es in der Standard-Version zusammen mit dem Titan-Extruder und einem Capricorn-Schlauch direkt bei E3D.
Montiert ist es mit der originalen Hotend-Kühlung von E3D, die  auf den Kühlkörper gesteckt wird. Die Bauteilekühlung arbeitet von der Seite, um eine Restsicht auf die Düse zu erhalten. Sie übernimmt den Blower und die Prusa-Düse aus der letzten Runde. Die Halterung an der Düse ist etwas angepasst, damit sie nicht mit dem Hotend kollidiert.

Was bringt‘s?
Drucke bis 285° sind jetzt möglich, mit anderem Thermosensor auch mehr.
Vom Zusammenbau bis zum Druck läuft alles etwas glatter mit dem E3D V6.
Die Druckergebnisse mit PLA sind aber nicht revolutionär besser als mit dem Serien-Hotend des X5S oder dem „CR10“-Hotend der letzen Runde. Das Original-Hotend ist in Marlin offenbar liebevoll getunt worden.
Der Capricorn-Schlauch ist tatsächlich enger toleriert als ein Standard-PTFE-Schlauch. Das hat den Nachteil, dass sich das Filament für einen Wechsel nur mit ziemlicher Gewalt zurückziehen lässt, weil das V6 am Ende eine geringe Verdickung hinterlässt, die nur schwer in den Schlauch passt.

240V-Heatbed mit 8mm Aluplatte

Eine feingefräste, 8mm starke Aluplatte in den Maßen des Originalheatbeds ist genauso gebohrt, es werden aber nur noch drei der sechs Haltepunkte genutzt. Zusätzlich gibt es an der rechten Stirnkante eine Bohrung für einen Thermistor, die bis in den Bereich der Heizmatte reicht, dazu Sacklöcher mit Gewinde für Thermistor-Klemmschraube und Erdungsanschluss. Unten ist eine 230V Heizmatte mit 750 Watt aufgeklebt, die über ein Solid-State-Relais betrieben wird. (Der guten Ordnung halber: Arbeiten an 230V sind Fachleuten vorbehalten.)
Obenauf liegt ein 4mm Spiegelzuschnitt vom Glaser und wird nur diagonal an zwei Ecken mit einer Aktenklemme gehalten.

Was bringt‘s?
Das Konzept ist voll aufgegangen. Die 8mm-Platte verzieht sich gar nicht, so dass eine 3-Punkt-Lagerung verwendet werden kann. Der Spiegel gleitet saugend auf die Platte. Auch das gleichmäßige Aufheizen spricht für einen guten Kontakt in der Fläche.
Das Bett heizt in vier Minuten auf 110 °C auf, dann sind auf der Spiegeloberfläche bereits 90°C erreicht. Weitere drei Minuten später ist das Hotend aufgeheizt, dann hat die Spiegeloberfläche 100° erreicht, und sobald ein Skirt gedruckt ist, sind 105° erreicht. Das Zusammenspiel mit dem Sensor der Heizmatte funktioniert gut, so dass ich noch nicht mit einem Sensor im Alubett gespielt habe.
Der Unterschied zur Werksaussstattung ist schlicht revolutionär und lässt keine Wünsche offen.

Smoothieware auf 32-Bit MKS SBASE 1.3 mit TFT 3.2″ Touchscreen


Der Komplettaustausch der Elektronik ist in einem eigenen Blogpost beschrieben.

Lagertausch an der Z-Achse

Mein X5S wurde mit Kunstoffgehäusen für die Z-Lager geliefert. Das war mir zu weich. Insbesondere das Verkippen des Betts um die X-Achse war mit geringen Kräften möglich.
Jetzt sind Flanschlagergehäuse aus Stahl inkl. Lager LMEK8LUU der Firma MYT eingebaut. Die gibt es auch mit rundem Flansch, akut waren aber nur die mit eckigem Flansch verfügbar. Das Lochmaß passt bei beiden auf den Originalsteg des X5S.

Was bringt‘s?
Die Z-Führung ist erheblich stabiler. Drücke ich bei stromlosen Motoren den Schlitten auf einer Seite nach unten, reichen 2 mm Vorsprung, bevor auch die andere Seite folgt und beide Spindeln passiv mitdrehen.

Mechanische Kopplung der Z-Achsen

Aufgrund des hohen Gewichts des Heizbetts mit dem Spiegel kann es passieren, dass eine Seite des Betts gegenüber der anderen 2mm absackt, wenn die Motoren stromlos sind. Um das zu verhindern, habe ich die beiden Spindeln mit einem GT2-Riemen auf T60-Rädern gekoppelt.

Was bringt‘s?
Seit dieser Maßnahme habe ich nicht mehr gelevelt. Zusammen mit dem stabilen und flachen Heizbett kann ich einen Druck einfach blind anschmeißen. Wenn’s langzeitstabil bleibt, ist das so perfekt und fertig.

Mögliche nächste Schritte:

Im Moment ist ein recht stabiler Zwischenstand erreicht, damit kann und soll gedruckt werden. Wenn es mich wieder packt, könnte es wie folgt weitergehen:

  • Bau eines heizbaren Gehäuses oder Zelts. Dafür bekäme der X5PO wahrscheinlich einen Zwischenboden oberhalb der Elektronik und des Z-Riemens. Denkbar ist, die alte Elektronik für die Steuerung der Heizung und Lüftung zu übernehmen. Aber eigentlich täte es dafür auch ein Minimal-Arduino.
  • Entwurf eines alternativen Druckkopfes für eine Direct-Extruder-Lösung. Das würde ich mit dem vorhanden E3D und dem Titan aufbauen. Also fehlt nur noch eine Pancake-Stepper und ein paar Druckteile, und schon könnten TPU-Experimente starten.

5 Kommentare

  • Hi, sinnvoll erweitert. Tolles Teil. Der Tronxy x5s ist auch in meine Auswahl gefallen, hab mich aber doch für den Tornado entschieden. Die Riemenscheiben für die Kopplung der beiden Z-Spindeln sitzen über den Flexkupplungen. Ziehste die damit nicht zusammen. Bei meiner Selbstbau CNC zieh ich sogar 16mm Kugelspindeln zusammen. Vielleicht die Riemenscheiben direkt auf die Motorwellen und dann eine starre Kupplung. Ansonsten super Teil.

    • Mit dem Tornado kann man einfach losdrucken, der X5S ist nur eine Schrauberplattform und aus der Box mindestens problematisch.

      Hab noch keine wirklich hohen Modelle gedruckt. Von daher steht noch die Erfahrung aus, wie schädlich das Quick-and-Dirty-Setup wirklich ist. Der Riemen hat wenig Spannung, um das Problem zu minimieren. Er soll ja nur verhindern, dass eine Seite „runterfällt“. Für Riemenscheiben auf den Motorwellen sind diese arg kurz.

      Wenn sich das Setup nicht bewährt, träume ich ja immer noch von drei Spindeln, die über Riemen von einem Motor gedreht werden und nur noch „1,5“ Führungsstangen.

      Hast Du Deine CNC mal irgendwo vorgestellt? Ich denke auch über Zerspanung nach.

  • Ich hab ne Idee, wir schicken alle unsere X5S zum Tuning zu Peter.. 🙂

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