Fluss und Linienbreite einstellen

Ein wichtiger, wenn nicht gar der wichtigste Konfigurationsschritt für gute Drucke ist die Einrichtung des Materialfluss und der Linienbreite. Hier zwei Methoden dazu

Ob wir nun ausgehend von der Extruder Schritte pro mm Kalibrierung kommen, oder ganz hemdsärmlig diesen Teil der Druckerkalibrierung übersprungen haben, in diesem Blogpost wollen wir uns mal die richtige Einstellung des Materialflusses anschauen.

Vorbemerkungen:

Je nach Slicer heisst die Fluss Einstellung auch mal etwas anders: In Cura heisst sie Fluss und wird in Prozent angegeben. In Simplify3D heisst das Teil Extrusions-Multiplikator und möchte eine Dezimalzahl haben: 1.00 für 100% oder 0.95 für 95%. Funktion ist die Selbe.

Selbst wenn wir nun nach der E-Steps Kalibrierung exakt 100mm ausgegeben bekommen, Ihr werdet merken, dass danach (je nach Filamentsorte) ein Fluss von 100% trotzdem nicht zwangsweise ganz richtig ist. Grob gesagt liegt z.B. PLA bei den Meisten dann in einem Bereich um 92-97% Fluss. „Die Swelling“ wird als Ursache gehandelt, der deutsche Begriff ist mir leider unbekannt und erklären kann ichs auch nicht. Unterschiedliche Filamentsorten verhalten sich hier auch unterschiedlich, so dass ich z.b. für PETG einen anderen Fluss als für PLA nutze. Da müsst Ihr selber mit Eurem Material austesten und Euch am Besten irgendwo auf der Rolle notieren.

Wichtig: der Fluss schwankt mit dem Filamentdurchmesser, es ist also nicht unüblich, dass der Fluss für jede neue Rolle neu eingestellt werden muss. Bei einigen (meist den billigen) Filamenten schwanken die Durchmesser auf der Rolle so stark, dass man quasi alle paar Meter nachstellen müsste. Hat der verwendete Slicer keine Anpassung auf Basis des Filamentdurchmesser, können und sollten solche Durchmesserschwankungen auch über den Fluss ausgeglichen werden.

In manchen Slicern (Cura z.B.) kann man den Fluss für die erste Schicht separat vom Rest des Druckes einstellen, so kann man die erste Schicht etwas „überextrudieren“, was die Betthaftung verbessern kann – solang man es nicht übertreibt. Zuviel und es hält auch nicht mehr.

 

Wie immer beim 3D-Drucken gibts für die Art und Weise, wie das am Besten zu ermitteln ist mehrere Ideen, ich zeig Euch mal meine und dann noch eine „offizielle“ Anleitung von E3D.

Variante 1: (M)eine Methode, ganz ohne Messen:

Herzstück für diesen Ansatz ist der Druck dieses Testteils:

Download hier: testtueck_fluss.zip

 

Nachtrag 15.09.2020: Neue Version des Testteils
V3 ist weniger anfällig für das „wulstige Ecken Problem“. Deshalb wurde die Toleranz auch auf 0.1mm reduziert.

Download V3 hier: teststueck_fluss_v3.zip

 

Ablauf:

Dieses Teil, entweder das original oder die neue V3 drucken wir nun „schnell“ zweimal aus. Ich beginne stets mit mit 95% Materialfluss (bzw. 0.95 Extrusionsmultiplikator in anderen Slicern) und einer Linienbreite = Düsendurchmesser, also in der Regel 0.4mm. Ich verwende 0,2mm Schichten, 20% Infill und 5 Deckschichten (um Pillowing zu vermeiden). Ich druck beide Teile gleichzeitig und setzte mir die Z-Naht manuell auf das Eck „hinten rechts“ (X=300 Y=300). Und schalte das „Glätten“ in Cura ab!

Nun schauen wir uns diesen Druck mal sehr genau an:

Oberfläche des Drucks
die soll komplett geschlossen sein, „wasserdicht“, keine Lücken zwischen den einzelnen Druckbahnen und auch nicht zu den Konturen hin. Wenn ich mit dem Finger drüber streiche, soll sich das samtig glatt anfühlen ohne übergequollene Stellen.

Idee dahinter: mit einem zu geringen Fluss oder einer ungünstigen Linienbreite würden Spalten bleiben. Mit einem zu hohen Fluss bekommen wir zunehmend Stellen, an denen Material überquillt, z.b. an der Verbindung zu den Konturlinien, dies kann man auch Erfühlen als hervor gequollene Stellen.

Stecktest
Nun versuche ich die 2 Teile ineinander zu stecken. Die Nase muss ohne Kraftaufwand in die Nut gleiten und sollte dort gut und satt sitzen, sollte sich von selber auch nicht mehr lösen.

Idee dahinter: Mit dem Materialfluss ändern sich auch die Maßhaltigkeit des Drucks (siehe auch: Maßhaltigkeit und der Extrusions-Multiplikator / Fluss). Die Nase hat eine Breite von 18mm, die Nut ist 18.2mm (in V3 des Teststücls 18,1mm) weit. Dieser Spielraum (uhm… Clearance halt) ist ein Maß, dass sich für Consumer 3D-Drucker so eingebürgert hat und mit jedem Drucker erreichbar sein sollte (siehe Makers Muse Tolerance Tester). Erhöhe ich den Fluss, wird mein Bauteil „fetter“ und der Sitz wird „straffer“, verringere ich den Fluss, wird der Sitz lockerer. Mit dem 0,2mm Spielraum sollte ich einen stabilen Sitz erreichen, wenn der Materialfluss halbwegs passend ist.

Wer ohne Messen nicht glücklich wird
hier könnt ihr Folgendes messen:

Die Z-Höhe sind 10mm.


Beispiele aus der Praxis:


105% Fluss 0,4mm Linienbreite:


Passt nicht zusammen, wir sehen leicht aufgequollene Hügelchen und geplättete Bereiche, fährt man mit dem Finger drüber ist es merklich rau, Düse könnte rattern. Auch sieht man etwas mehr „Engelshaar“, weil die Düse Material vr sich her schiebt und dabei Fädchen zieht. 105% ist also zu viel.

95% Fluss, 0,4mm Linienbreite:

Passung ist gut, geht satt ineinander und hält. Man sieht noch vereinzelt etwas Spalten.. 2-3% mehr wäre wohl auch noch drin.

85% Fluss, 0,4mm Linienbreite:

Keine Passung, das hält nicht. Viele große Spalten, mit dem Fingernagel merkt man jede Rille – 85% ist deutlich zu wenig.

Die Linienbreite:
Sollten wir so nicht so recht auf einen grünen Zweig kommen – oder aus Neugier, obs nicht noch besser ginge, können wir nun beginnen, mit der Linienbreite zu spielen und die Testreihen mit dem Fluss wiederholen.

  • Ich verwende ja in aller Regel Linienbreite = Düsendurchmesser. Kann man so machen, aber da gibts auch andere Empfehlungen..
  • Weit(er) verbreitet ist jedoch Linienbreite = 120% der Düsengröße – also 0,48mm bei einer 0,4mm Düse. (= Default bei Simplify3D & „Auto“, E3D nutzt auch 0,48mm). Physikalisch mag dies bedingt durch das „Aufquellen“ (engl. Swell) nach der Extrusion durch die Düse tatsächlich korrekt sein, ich will das gar nicht bestreiten, nur mir taugts halt nicht – aber ruhig auch mal probieren.
  • Ultimaker nutzt in Cura für die eigenen Ultimaker Drucker erstaunlicherweise ein Default von 85% der Düsengröße (also 0,35mm Linienbreite bei einer 0,4mm Düse). Auch ein Versuch wert.

Was lernen wir da draus: irgendwie machts jeder anders, also ruhig mal an nem verregneten Nachmittag durchprobieren. Anbieten würden sich also alles zwischen 85% bis 120% des Düsendurchmessers.

Beispiel:
Links: 95% Fluss bei 0,48mm Linienbreite vs. 95% Fluss bei 0,4mm Linienbreite rechts

wie gesagt.. 2-3% mehr wäre wohl nicht verkehrt gewesen.

Übrigens: die Linienbreite kommt noch an anderen Punkten zu tragen: Wie gut können z.b. Ecken / Winkel in der Kontur ausgefüllt werden, wie gut werden z.b. kleine Details (z.b. aufgesetzte Schriften) umgesetzt oder wie werden (dünne) Wände gedruckt. Auch dort machen dann Variationen der Linienbreite große Unterschiede – aber dazu schreib ich dann ein anderes Mal noch was dazu. Hier gehts jetzt erst mal nur um den Fluss (sonst werd ich nie fertig).

 

ODER:

Variante 2: E3Ds empfohlene Methode:

(präzise Messmittel zwingend notwendig.)

Ich will mich nicht mit fremden Federn schmücken, dieser Teil basiert komplett auf der Anleitung von E3D, Erfinder und Hersteller der sehr populären Extruder… Das Original dieser Anleitung findet ihr hier im E3D Wiki in englischer Sprache

E3Ds Methode zur Ermittlung des Materialflusses basiert auf der Wandstärke eines Testdrucks. Benutzt wird dieses Testdatei: https://www.thingiverse.com/thing:3342293 im Grunde tuts dazu ein simpler Testwürfel, mehr ist das nicht.

Hiermit wird der Fluss nun so eingestellt, dass die tatsächlich am Testdruck gemessene Linienbreite der im Slicer eingestellten Linienbreite entspricht. Ist die gemessene Wand zu dünn, wird der Fluss erhöht, ist die Wand zu dick, wird der Fluss verringert.

Der Haken an dieser Methode ist die Genauigkeit des Messmittels, ein typischer Baumarkt-Messschieber für paar Euros mag zwar viele Nullen anzeigen, ist aber öfter als nicht kaum genauer als 0,05mm oder gar 0,1mm.  Damit kann ich die erforderliche Messung schlicht nicht genau genug durchführen. Nicht zuletzt deshalb verwendet E3D auch 2 Wandlinien zum Test (hat noch andere Gründe). Andere Anleitungen, die auf die Wandstärke zurückgreifen nutzen auch mal nur 1 Wandlinie oder gar mehr wie 2..


Ablauf der E3D Methode:

Die STL des Testwürfels runter laden und mit 2 Wandlinien slicen lassen. Als Linienbreite empfiehlt E3D 120% der Düsengröße, also 0,48mm bei einer 0,4mm Düse. Dazu 0% Infill und keine Boden- und keine Deckschichten.

Zur Haftverbesserung auf dem Bett kann ein Brim genutzt werden. (Wer sein Bett sauber gelevelt hat, kriegt das auch ohne Brim gedruckt..)

Nun schnappen wir uns den Testdruck und einen möglichst präzisen Messschieber (besser: Micrometerschraube) und messen die Wandstärke an mehreren Punkten und bilden einen Mittelwert – dabei drauf achten, dass man die ersten paar Schichten aus der Messung raus lässt, die weichen gerne mal ab (Stichwort „Elefantenfuss“).

Da wir 2 Linien zu 0,48mm gedruckt haben, erwarten wir also nun ein Messergebnis von möglichst genau 0,96mm. Ist das Messergebnis zu klein, wird der Fluss erhöht, ist das gemessene Ergebnis zu groß, wird der Fluss verringert.

Der Dreisatz hilft beim Errechnen des korrekten Wertes:
Neuer Fluss = (Wandstärke Soll / Wandstärke gemessen) * Aktueller Fluss

Oder mit Zahlen als Beispiel:
bei angenommen 100% Fluss und einem Messergebnis von 0,80mm:
(0,96 / 0,80) * 100 = 120% neuer Fluss.

 

Messungenauigkeit oder etwas zuwenig Fluss? 0,94mm Ist bei 0.96mm Soll, bissl mehr müsste also noch.. Oder Schwamm drüber.

Nachtrag:

Ich bin mir sicher, wenn wir 10 Leute fragen, kriegen wir mindestens ebenso viele Meinungen, was am Genauesten / Praktikabelsten / Bequemsten ist. Im Zweifel nehmt die E3D Methode. Oder gar die Variante mit nur einer Wandlinie im Vasenmodus? Hat auch Ihre Reize. Oder stellt es anhand der Außenmaße eines Testwürfels ein.. oder.. oder..

Schaut Euch andere Methoden ruhig an und nehmt am Ende das, was Euch am Besten passt. Und denkt dran: 10 Meter weiter auf der Rolle kann das schon wieder ganz anders aussehen. Das Ergebnis steht und fällt mit der Durchmessertreue der Rolle.

.. und die Düsentemperatur und Umgebungsfaktoren sowie andere Slicer Settings machen auch noch Abweichungen…

Egal, solang das Ergebnis dann gefällt, gibts meiner Meinung kein Richtig oder Falsch 🙂

48 Kommentare

  • Bitte die Links mal überprüfen, denn bei der E3D Methode scheinen diese alle tot zu sein.

    • Nicht nur die Links.. auch die Methode ansich wurde von E3D anscheinend begraben inzwischen. Muss ich bei Gelegenheit mal neu machen den Artikel.

    • Jo. Ohne meckern zu wollen! Beginnt das bei mir an der Düse. Den Durchmesser können wir ablesen. Prüfen kann den wohl keiner. Darum messe ich die in die Luft gedruckte Wurst und gehe von diesem Wert aus. Dünner druckt der Drucker nur mit Hexerei. Wenngleich uns Prusa inzwischen ja weismachen möchte, daß eine 0,6mm Düse so fein wie 0,4mm druckt. Kann man drüber streiten, aber warum baut Prusa dann noch 0,4mm Düsen ein? Vermutlich muß man all diese Theorien nochmal gründlich überdenken? Bis auf wenige Ausnahmen drucke ich immer mit 100% Fluß.

  • Hallo.

    Die E3D-Methode in Cura funktioniert nicht. Macht man das Gleiche mit einen fertigen 3d-Modell, also selbe Außenmaße und die selbe Wanddicke, in meinem Fall 1,05mm, Linienbreite 0,35mm, dann bekommt man die Abmaße mit 3/10mm Aufmaß, während der Druck mit der E3D-Methode fast maßhaltig ist. Cura scheint die Innenliniene (grün) anders zu behandeln als die Außenlinien (rot). Es liegt hier ein Programmierfehler vor. Anders kann ich mir das nicht erklären.

  • Bei der E3D Methode muss man aufpassen, falls man eine Überlappung der Konturen nutzt (in meinem Slicer standardmäßig 25%)! Wenn man also eine Wandstärke von 0,48mm hat, sollte das Ergebnis bei 0,84mm liegen.

    Flo

  • Hi,
    Ich drucke beide Testteile gleichzeitig.
    Teil 1 geht wunderbar in Teil 2 rein, fällt auch nicht raus.
    Wenn ich die Teile nun tausche, dann fällt Teil 2 aus Teil 1 raus.
    Was könnte dafür die Ursache sein?

    • Das ist bei mir auch so und ich hab auch keine Ahnung woran das liegen kann.

      • Schaut mal, wo er die Z-Naht setzt, eventuell gibts da Unterschiede?

        • Könnte daran liegen, wo der Druck im aktuellen Teil beginnt, oder vielleicht sogar an den Rückzugseinstellungen. Vielleicht gibt es einen winzigen Unterschied in der Menge des extrudierten Materials. Ich drucke die Teile, die die maximale Ähnlichkeit erfordern, immer einzeln.

          Ich bin es gewohnt, die E3D-Methode zu verwenden, und es hat beim Slicing mit der alten MatterSlice, die ich vorher verwendet habe, gut funktioniert. Der PrusaSlicer besteht darauf, eine dünne Fülllinie dazwischen zu drucken und das bringt die Extrusion irgendwie komplett durcheinander. Mit dem SuperSlicer ist es wieder möglich, die beiden Linien so zu drucken, dass sie gar nicht zusammenkleben, genau wie beim MatterSlice.
          Ich habe mir noch nicht genug Gedanken darüber gemacht, um den von Prusa generierten G-Code zu untersuchen, aber es ist einfach etwas, das gut zu beachten ist.

        • Die Z-Nat ist hinten in der Aussenwand, also nicht im Bereich wo die Teile zusammengesteckt werden.

        • Die Orientierung auf dem Druckbett hat bei mir einen Einfluss. Aber ich sehe keinen Zusammenhang zur Z-Naht. Wenn ich vor den beiden Testteilen noch meine rviMünze plaziere, dann passt TeilA genauso in TeilB, wie umgekehrt.

    • hi, das klingt nach einer nicht sauberen symmetrie der drucker achsen.. also könnt es sein das die teile keilförmig und ungleich gross sind!
      das kannst du testen wenn du die anordnung änderst.. druckst du die teile nebeneinander oder voreinander ?
      druckst du sie z.b. auf der x achse ( also nebeneinander ) und diese driftet zu einer seite auseinander, so ist ein teil kleiner als das andere.. ( kann sich um 10tel mm handeln ) dann bekommst du den von dir beschriebenen effekt !
      ausrichtung der achsen ist je nach bauform der drucker schwierig, bei meinen core XY druckern benutze ich kleine schlosserwinkel und klemmzwingen zum ausrichten, aber da muss sich jeder je nach drucker seine eigene beste methode suchen, da gibt es keider keine “ so geht es immer “ möglichkeit.

  • AloysiusEwing

    Hallo Stephan,
    ich möchte meinen Ender 3 optimieren, finde hier im Cura aber überhaupt keinen Fluss (habe englische, neueste Version Ultimaker Cura).
    Habe ich da was falsch verstanden? Gibt es für den Ender 3 vielleicht keine Flussregelung?
    Danke

    • Ist zwar schon eine Weile her, aber da dir noch niemand geantwortet hat:
      Bei den Print Settings auf die 3 Horizontalen Striche, „Expert Settings“ (oder einfach in das Suchfeld Flow eingeben) auswählen, dann findest du unter der Kategorie Material die Einstellungen zum „Flow“.

  • Jetzt gabe ich doch noch mal eine Frage zu dem Thema. Drucker ist hier nun ein Qidi X-Plus. Dert 20 mm Würfel liefert auf der X und Y Achse so ziemlich genau 20 mm ab. Aber auf der Z Achse „nur“ 19,5 mm. Ok, drauf gesch. könnte man meinen, aber wie kann man da und an welchen Einstellungen basteln, um das zu regeln ?

    • bei meinem Ultimaker 5S hatte ich das selbe Problem… Zuerst muss man wissen, dass der 5S beim Leveling mit „Gewalt“ die Düse auf das Glas drückt (das Hortend ist gefedert montiert) und dann mit einem Induktiv-Sensor der Elektronik mitgeteilt dass die Düse ansteht. Da ich aber nicht gerne auf Glas drucke habe ich eine Magnetfolie aufs Glas geklebt auf welcher ein Federstahlblech liegt. Das Resultat war nun, dass egal bei welcher Druckhöhe (klar dass diese durch die verwendete Layerhöhe ohne Restmenge zu teilen ist) die z-Achse immer 0.2mm fehlten….

      Ich habe lange nach Parametern gesucht um dies mit dem UM und Cura zu korrigieren – es gibt keine, denn ich kann beim Leveling nicht in die Firmware eingreifen – Curt kann das m.E. nicht.

      Aber – mein Problem war selbstgemacht – denn auf Glas stimmt alles! Mit anderen Worten, beim Leveling wird bei meinem Konstrukt das Sandwich Heizung, Alu, Glas, Magnetfolie, Federstahl um rund 0.2mm zusammengedrückt. Auch musste ich den ersten Layer auf 0.4mm einstellen um dann effektiv 0.2 zu erhalten.

    • „Aber auf der Z Achse „nur“ 19,5 mm“ => Ich könnte mir vorstellen, dass zu nah gelevelt ist. Dadurch wird der erste Layer zu sehr ins Bett gedrückt und dann fehlt es oben

  • Klasse Erklärung. und Beschreibung. Die Vorgehensweise mit den Passstücke hat mir sehr geholfen die Drucke besser zu machen.
    Danke.

  • @Stephan
    „swelling“ wird von DEEPL folgendermaßen übersetzt, was es so ziemlich trifft.
    „Schwellung“ oder „angeschwollen“ und noch passender „Aufquellen“. Aufquellen, trifft es am besten finde ich. Das ist doch genau der Effekt der bei zuviel Fluss eintritt.

  • Der Beitrag ist echt Top, habe so meine Druckergenbisse verbessern können.
    Meine Wandstärke ist nun exakt 0.8mm, ist das richtig das ich dafür auf eine Flussrate von 78% runter musste ?
    Auch meine Oberflächen sind schön glatt.

    Verwendeter Drucker Artillery Genius
    Material ist PLA von OWL-Filament

    Was mich nur etwas verwirrt und ich weiss nicht woran es liegt ist,
    dass ich auf der X-Achse exakte Außenmasse habe
    auf der Y-Achse bin ich 0.2 bis 0.3 unter den Außenmassen, die zwei Stege haben jedoch ihre 5.9mm
    die Bohrung hat X und Y-Achse 9.64mm
    und Z-Achse ist 9.9mm.

    Ich brauche zwar keine hohe Präzision da ich keine Passgenauen Teile mache, zumindest noch nicht, würde aber trotzdem gerne Wissen woran das liegen könnte.

    Danke schon mal im voraus falls sich einer dem Thema annimmt.

    • Wenn Du eine 0,4 Nozzle und 0,48 als Linienbreite einstellt hast, dann solltest Du eigentlich auf eine Wandstärke von 0,96 kommen?

  • Vielleicht habe ich es überlesen – aber sollte man nicht vorher den wirklichen Durchmesser vom Filament messen und im entsprechenden Cura Filament-Profil eintragen? Oder nutzt Cura diesen Wert gar nicht für die Berechnungen?
    Mein M4P Material hat z.B. durchweg 1,72mm statt 1,75, also habe ich die 1,72mm im Profil eingetragen. Hat die nächste Lieferung 1,78mm trage ich das einfach im Profil ein statt neu zu kalibrieren – so mein Wunschgedanke.

    • Ja, Cura ohne Printer Settings Plugin beachtet die Angabe nicht.

      Klar spielt der Filamentdurchmesser hier auch voll mit rein. Aber den muss man auch erst mal genau genug messen (können und tatsächlich machen) .. und wenn er sich nach ner halben Rolle ändert..? im Grunde müsste man also ständig messen, zumindest solang, bis man ein Auge dafür hat. Dann brauchts auch diesen Testdruck nimmer.

      Oder radikale Idee: ein Filament kaufen, bei dem man sich auf den Durchmesser verlassen kann, das scheint aber eher nicht im Trend zu liegen.

      Mir ging es hier eben explizit um eine bequeme Methode ohne Messen. Also ein gangbarer Kompromiss mit ohne Messaufwand.

  • Super Bericht – langsam beginnt sich der Nebel auch über meinem Drucker (Ultimaker 5S) etwas aufzulösen und ich hoffe besser zu verstehen an welchen Schrauben ich drehe.

    Wenn ich in Cura 4.6.1 nach der E3D Methode vorgehe, zwei Wandlinien slicen lasse, dies mit dem Ziel eine Linienbreite von 0.4mm zu erhalten: Wie lange muss ich nun mit dem Fluss spielen… bis ich 0.8mm messe oder bis es 0.74mm sind?

    Die Linienbreite auf 0.4mm eingestellt wird als äussere Wandlinie 0.4mm und als innere Wandlinie 0.34mm errechnet (0.4er Düse). Und ich messe doch diese beiden Wände (0.4mm + 0.34mm = 0.74) – oder verstehe ich etwas verkehrt?

    • In dem Fall 0,74mm also so wie es der Slicer sliced. Bei den Ultimakern S3 und S5 gibt es zusätzlich noch die Intentprofile in Cura, die das Slicingverhalten ändern, da immer genau schauen, was er tatsächlich sliced vor dem messen, sonst geht man von falschen Werten aus.

  • Super ! Danke für die Hinweise, Tipps und Tricks. Kaum schaut man mal wieder in das Forum, schon findet man tolle Artikel, super aufbereitet. Und es stimmt tatsächlich “ Mit einem 3D Drucker löst man Probleme, die man ohne ihn nie hätte “ (Auto unbekannt). Ich mache mich nachher gleich mal an die Arbeit und teste alles aus.
    Gruss aus dem Norden/Manfred

  • Ich bedanke mich auch mal für diesen Beitrag …
    ich hab Variante 1 genutzt und nur mit dem Fluss rumgespielt, bei 95% angefangen … da gingen die Klötzer zu leicht auseinander also auf 100% und gleich nochmal gedruckt … fantastisch! Oberflächen sehen bei beiden super aus wie ich es vom Sovol gewohnt bin. Ich werde das jetzt mit verschiedenen Filamenten testen.
    Danke für diesen simplem Kniff den Fluss vernünftig zu kalibrieren.

    Gruß Marco

  • Hallo Uwe,
    danke für die Anleitung.

    Ich habe gestern (es hat zwar nicht geregnet), einige deiner Teststücke ausgedruckt.
    Ich habe immer nur den Extrusions-Multiplikator (ich nutze Sinplify3D) geändert und mich so von 0.9 (in 0.05er Schritten) bis 1.05 hochgedruckt.
    Nun habe ich den Effekt, dass mit EM 1.05 die beiden Teile wie die beschriebenen Kinderbausteine perfekt ineinanderpassen. Die Oberfläche ist aber eine Stufe drunter 1,00 wesentlich besser (glatter). Muss ich mich jetzt entscheiden, zwischen schöner Oberfläche oder exakter Passform? Oder muss ich, wie so oft, einen Kompromiss zwischen den beiden Zielbildern suchen?

    Auf jeden Fall nochmals vielen Dank, dass du dir die Zeit genommen hast, diese Anleitung zu schreiben.

    Danke,
    Gruß

    Frank

    • Die Teststücke sind mit 0,2 Toleranz gebastelt.. Wenn dein Drucker mechanisch sehr genau positioniert, könnte 0,2mm zuviel Spielraum und der Sitz etwas lockerer sein, in dem Fall würde ich auf die glattere Oberfläche gehen, den etwas lockeren Sitz ignorieren. Vielleicht muss ich mal noch ein STL machen mit nur 0,1mm Toleranz.

    • Danke für das Lob aber meine Anleitung liegt verborgen vor den Blicken. Der Rum gebührt dem Stephan! Auch zu Simplify 3D kann ich nichts beitragen. Am Ende ist der 3D-Druck immer wieder voll mit Kompromissen.

  • Den Artikel finde ich auch gut. Beim Makers Muse Tolerance Tester sieht es bei einigen Leuten auf Youtube immer so aus, als würden die den Materialfluss einfach so weit reduzieren, bis sich was dreht. Hier wird gut beschrieben, dass man darüber die Toleranzen nicht weg bekommt, sondern nur ein Sieb produziert.

  • Habs mal versucht… Mit Cura 100 Flow klickt gar bei meinem Wanhao nichts, S3D Extrusionsmulti 1 klickt. Sind bei Cura wieder Algorithmen unterwegs die verschlimmbessern? Beim PS siehts auch nicht besser aus.

    Was aber komisch ist: in Cura den Ultimaker 3 mit Ultimaker PLA und automatischen Settings klappt auf Anhieb.

  • Vielen Dank Stephan, sehr informativ!

    Ich versuche gerade, das an meinem Tornado mit dem Sunlu PLA (kein Silk, dort hab ich keine Maßhaltigkeit hingekriegt, das Zeug verformt sich teilweise mehrere mm beim Abkühlen…für Dekogegenstände aber toll…) zu kalibrieren…

    Bisher: unter 1 Extrusion multiplier (PrusaSlicer, zu finden direkt unter „Filament settings“) ist es mit der Passgenauigkeit nicht so weit her.

    Bei 0.4mm Linienbreite (die kann man jeweils einzeln für jeden Typ Linie einstellen…das hatte ich jetzt nicht gemacht…) und multiplier von 1kriege ich immerhin ein sauber schließendes Teilepaar, allerdings immer noch Spalten zwischen den Konturen und dem Infill. Plus, ich muss noch Linear advance (Pressure Advance, da Klipper) kalibrieren, ich habe jeweils an der „unteren“ Seite der Nasen sowie an der „oberen“ Seite der unteren Arme einen Höcker, der vermutlich davon kommt. Macht aber denke ich Sinn, erst eine durchgehende Oberfläche zu kriegen, bevor ich da rangehe.

  • Vielen Dank für den Artikel. Ich kombiniere in der Regel beide Methoden. Ich habe einfach über die Zeit festgestellt, dass beide Methoden alleine nicht ausreichen.
    Erst stelle ich grob nach der Methode von E3D ein. In meinem Fall aber mit 0.4mm Extrusionsbreite (wie du). Wenn das dann passt, dann drucke ich mir eine kleine Platte (30x30x2). Diese Platte hat 2 Bottom Layer (0.2mm Layerhöhe), 3 Layer Infill und dann 5 Layer Top Fill. Auf diesem Plättchen mache ich dann die visuelle Kontrolle und korrigiere eventell geringfügig (+-0.01). Damit fahre ich zur Zeit am besten

    • Vielen Dank. Das hat mir sehr geholfen. Mit dem zweiten Druck so einer Platte habe ich passende Werte und Qualität erreicht.

  • Klasse Bericht
    2x Daumen hoch

  • WOW Stephan,
    wieder mal ein Bericht, der Wissenschaft in Theorie und Praxis vollendet vereint.
    Ich beantrage bei der Uni Konstanz, dass Dir der Ehrentitel
    Prof. 3Dr. h.c. Stephan K.
    eingetragen wird. 😉
    Gruß Fritz

  • Danke, für den guten Bericht!
    Gibt also weider was zum probieren.

  • Schön, daß Du Dich an das Thema traust. Wenn mir bei meiner Theorie der 4Max Pro nicht einen Strich durch die Rechnung gemacht hätte dann hätte ich mich auch mal an dem Thema versucht. Besonders bei den Linienbreiten wird ja kräftig gestritten. Wenn ich den 4Max Pro mal ausklammre so extrudier ich mit einer neuen Düse zunächst mal in die Luft und messe den Durchmesser der Plastewurst. Den Düsendurchmesser bekommt man ja nicht direkt gemessen und dieser Durchmesser ist für mich die Mindestlinienbreite. Schmaler wird einfach schwer fallen.

    • Ich bin über eine PLA-Sorte gestolpert (Sunlu PLA+ Silk), bei der das mit dem „in die Luft extrudieren“ dummerweise nicht geht: das Zeug zieht sich nach der Extrusion zusammen (in die Richtung der Extrusion)… Dadurch hängt dann unter der Düse eine ca. 3-4mm dicke Wurst… Kann man evtl. damit bekämpfen, dass man den Bauteilkühler voll aufdreht, habe ich aber noch nicht versucht.

      • Ich hatte schon den Beitrag fast fertig als der 4Max Pro kam und der spuckt auch ne Plastewurst von 1,6mm aus der 0,4mm Düse. Das hat meine komplette Weltanschauung durcheinander gehauen. An meinen anderen Druckern funktioniert es aber.

        • Selbes Filament? Weil: bei mir passiert das nur mit dem PLA+ Silk von Sunlu.

          Ich muss dazu sagen, dass meine Nozzle vermutlich ziemlich ausgenudelt ist, ich habe sie seit ca. 8 Monaten drauf (ist eine Stahl-Nozzle von µCH, sollte eigentlich lange halten, da ich keine abrasiven Filamente benutze).

          • Ich verwende kein Sunlu, PLA+ oder Silk. Bei mir wird langsam alles Sortenrein und 3dJake verdrängt das andere Filament. Die Düse war neu von E3D aus Messing. Nichts exotisches. ABS, PLA oder PET kommt unten fast mit dem selben Durchmesser raus wie oben das Filament rein läuft. Nicht gekräuselt sondern gerade.
            siehe Bild aus dem 4Max Pro Beitrag.

Schreibe einen Kommentar zu Ultimaker 5S Antworten abbrechen

Deine E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht. Erforderliche Felder sind mit * markiert