Uwes Original Prusa i3 MK2(S) Mod (Update: 01.10.2017)
Auf der Suche nach dem perfekten Prusa: Uwe entwickelt frei nach Haribo, Zaribo, MK-X seinen eigenen Mod für 3030 Aluprofile weiter.
Von Uwe Reintzsch
Nachdem Stephan vorgeprescht ist und ich mit meiner überhastet zusammengeschossenen Fusion-Konstruktion seine Blogbeiträge gesprengt habe hier also ein eigener Beitrag zum Thema.
Ich lade also nochmal alle ein, sich unter http://a360.co/2sFBh9M an dem Projekt zu beteiligen. Anleitung zum Download gibt es hier. Es handelt sich wie Ihr dem Bild bereits entnehmen könnt nicht um einen einfachen Nachbau eines Haribo oder anderen Prusa i3-Projektdruckers. Vielmehr hab ich versucht, aus den verschiedensten Projekten im Netz die nach meiner Meinung besten Ideen aufzunehmen und zu einem funktionierenden Gesamtdrucker zusammenzuführen. Anpassungen, Korrekturen, Verbesserungen und eigne Ideen sollen natürlich mit einfließen.
Als solches bin ich sehr froh über die Vorlage von Stephan der bereits eine Vielzahl an Hinweisen und Tipps mit seinem Haribo liefert. Hauptantrieb für das Projekt ist natürlich die eigene Unzufriedenheit mit dem in meinen Augen nicht ganz ausgereiften Prusa i3 MK2S.
Grund für die Freigabe ist, dass ich selber sauer über die Dateiformate in den anderen Projekten bin und somit andere zur Mitarbeit animieren möchte. In der Konstruktion enthalten sind Elemente aus dem Original Prusa i3 MK2/MK2S, aus dem Haribo-Projekt, aus verschiedenen MK2X-Konstruktionen, aus dem Energieketten-Projekt, Filamenthalter- und dem 40mm Lüfter-Projekt für den MK2/MK2S sowie ein Octopi-Gehäuse für MK2/MK2S. Die Teile wurden zum Teil 1:1 aus den Stl-Dateien nachmodelliert und teils von mir geändert oder für meine Konstruktion angepasst.
Hauptsächliche Anpassungen sind:
- Halterungen für Energieketten
- modifiziertes RAMBo-Gehäuse
- Beleuchtung
- Lageraufnahme in der Führung der Z-Achse
- Halterung Spindelmotoren
- Rahmennivellierung
- Filamenthalter
- Vorgesehen ist eine Änderung des Bauraums auf 240mm Höhe in der Firmware.
- Eine Anpassung des Druckers für das Multimaterial-Kit ist vorgesehen.
Bitte schimpft nicht, wenn das ein oder andere Teil aus dem Haribo- oder einem anderen Projekt nicht verwendet wurde. Ich bin für jede Anregung, jeden Hinweis und jeden Kommentar sehr dankbar. Jeder darf die von mir bereit gestellte Konstruktion für nichtkommerzelle Zwecke herunterladen und nach seinen Vorstellungen verändern. Als Konstrukteur bau ich nur ein, wovon ICH überzeugt bin. Dafür stell ich mich dann auch der Kritik.
Offen ist noch eine Filamentüberwachung die ich sehr gern integrieren möchte. Als Maschinenbauer hab ich aber keine Ahnung wie ich das in die Steuerung und Firmware integriert bekomme.
Es wurden bereits einige Fragen, Antworten, Anregungen und Hinweise im Beitrag zum Haribo-Umbau von Stephan ausgetauscht. Wenn noch nicht geschehen lest Euch die Kommentare durch.
Die Konstruktion ist nicht als abgeschlossen zu betrachten und ich hoffe weiter auf regen Austausch. Wenn jemand einen passenden Namen für den Drucker hat… im Moment hab ich mir das MK2X gemopst.
(Update: 30.06.2017)
Vorne S, hinten o. So! Ich hab die Funktion gefunden. An der falschen Stelle gesucht. Nicht im A360 sondern im Fusion360 kann die Konstruktion aktualisiert werden. Dann bleibt der Link erhalten.
Ich hab wieder Fehler beseitigt und die geänderte Version hochgeladen. Der Endschalter kollidiert nicht mehr. Dafür mußte ich die Motoren wieder etwas absenken und damit reduziert sich die Höhe des Bauraums leider. Ich hab leider noch keinen alternativen Platz für den Endschalter gefunden. Der Weg vom Druckbett bis zum oberen Anschlag ist 235 mm hoch. Der maximale Bauraum ist damit 230 mm hoch. Ohne den Endlagenschalter währen da noch reichlich 10mm Platz.
Die Querstreben hab ich um 5mm verlängert. Sie schließen jetzt bündig mit den anderen Profilen ab. Damit komm ich dem Wunsch von Stephan nach. Die Motorhalterung der Spindelantriebe dient gleichzeitig als Winkelverschraubung und kann die mittige Bohrung der Längsprofile ersetzen. Die Bohrungen an den Querprofilen können durch stirnseitige Verschraubung ersetzt werden.
Ein kleines Gehäuse für USB-Steckdose und LED-Anschluß ist hinzu gekommen. Ein passender Lichtschalter und Sicherung kommt noch.
Stephan ist der Kasten für das Multimaterial-Kit richtig herum?
Energiekettenglieder hinzugefügt. Druckbett hinzugefügt. Alternative Lagerhalterung für Y-Achse erstellt. Riemenhalter getauscht (kommt mir sehr hoch vor).
Gruß Uwe
(Update: 01.07.2017)
Filamentüberwachung realisiert
Mikroschalter 250 V/AC 5 A 1 x Ein/(Ein) Hartmann MBB1 01 A 01 C 09 A tastend
Stephan hat hier bereits eine sehr gute Version der Filamentüberwachung für den Prusa vorgestellt. Leider für meinen Geschmack etwas zu viel für ein einfaches Signal. Unter Verwendung eines Mikrorollenhebeltasters hab ich ein Gehäuse zur Positionierung des Schalters und Führung des Filaments konstruiert. Die Schaltung ist überschaubar und wurde mir von Hendrik übermittelt.
Ist Filament vorhanden muß der Stromkreis geschlossen sein! Das bedeutet bei Multimaterial-Kit: Mehrere Schalter werden einfach in Reihe geschalten.
Die erforderliche Zeile ist wohl in der Firmware bereits enthalten und muß nur aus kommentiert werden. Genau beschrieben von Stephan in den Kommentaren zu FilamentSentinel von DyzeDesign – am Prusa MK2(S) und Ultimaker 2+ und Firmware selber kompilieren – wie fang ich das an?.
Das Fusion-Modell aktualisiere ich im Laufe des morgigen Tages.
(Update: 02.07.2017)
Stephan war wieder mal fixer als ich! Das Fusion-Modell ist noch nicht aktualisiert und Stephan liefert bereits eine aktualisierte Firmware für den Original Prusa i3 MK2(S) mit Filament Runout. Wer also nicht gleich den ganzen Drucker umbauen will, holt sich das Gehäuse der Filamentüberwachung aus dem Fusion-3D-Modell, besorgt sich den Rollhebelschalter dazu und kann seinen Original Prusa mit der Firmware nachrüsten. Achtung! Ohne Schalter funktioniert der Drucker mit dieser Firmware NICHT! Die Verkabelung seht Ihr in dem Mini-Rambo-Bild oben. Die Firmware könnt Ihr hier downloaden. Ist doch gar nicht so schwierig (wenn man’s weiß)! Nochmals vielen Dank an Stephan und Hendrik für die Hilfe!
(Update: 04.07.2017)
Das das aktualisierte Modell hoch geladen wurde habt Ihr sicher bemerkt. Im Moment versuch ich das Gehäuse für USB-Steckdose, Lichtschalter, Sicherung und LED-Steckdose zu vervollständigen.
Natürlich ohne Löten! Irgend wie muß der ganze Kram da rein. Schalter rund oder eckig? mit oder ohne Licht? Das etwas unglückliche dabei: wie kommt ein Dritter an genau den Schalter damit er in das Gehäuse paßt. Sicherungshalter waren gerade ausverkauft. Flachstecker funktionieren auch. Hoffentlich macht meine VW-Werkstatt nicht auch solchen Mist! USB-Steckdose für 12V findet Ihr im CR-10 Beitrag. Da mußte es noch ohne Lichtschalter und Sicherung gehen. Wenn ich mal nichts anderes vorhabe. Vorschlag für ein Logo?
Da hat doch tatsächlich einer bemerkt, daß ich Recht hab … https://www.thingiverse.com/thing:2416703
(Update: 02.07.2017)
Hab zwar den Eindruck als würde es keiner bemerken aber ich bearbeite den Beitrag weiter. Nachdem bereits über das Problem diskutiert wurde hab ich mich nochmals im Netz umgesehen. Auch wenn Bosch/Rexroth als Anbieter für Profile vermutlich nicht der günstigste Vertreter ist gefällt mir so einiges. Wer keine Möglichkeit zur eignen Bearbeitung hat kann unter https://www.boschrexroth.com/ sein Profil komplett selber konfigurieren und fertig bearbeitet bestellen. Eine Möglichkeit zum Verbinden der Profile über Eck sind auch die Innenwinkel und Innenwinkel R. Dabei ist keine Bearbeitung erforderlich und beim Innenwinkel verschwindet ein Schenkel noch komplett unter dem angeschlossenen Profil. Hammermuttern findet Ihr unter https://www.boschrexroth.com/. Für die Profile 30×30 werden Hammermuttern für Nut 8 benötigt. Vorteil gegenüber Nutensteinen ist die Möglichkeit des nachträglichen Einbaus ohne das Ende des Profils freilegen zu müssen. Darüber hinaus gibt es noch unzähliges weiteres Zubehör. Das Stöbern lohnt sich.
(Update: 16.07.2017)
Schon fast ein Wort zum Sonntag. Ich hab alternativ zur Energiekette für mein angepaßtes RAMBo-Gehäuse Kabelbefestigungen für den Wickelschlauch erstellt. Auch die Kabelbefestigung am X-Wagen gibt es jetzt alternativ für den Wickelschlauch ohne diese alberne Mimik von Prusa.
Ich aktualisiere demnächst das Fusion-Modell wieder. Vorher drucke ich noch die Teile aus. Wenn ich die Teile in der Hand halte sehe ich die Fehler besser als am PC.
Filamentüberwachung paßt!
Darüber hinaus hab ich über den Kommentar von Frank-G. nachgedacht. Was passiert mit den Teilen aus dem MK2S nach dem Umbau. Also hab ich auf Toms 3D Seite den Beitrag „Building the cheapest possible Prusa i3 MK2“ nochmal gelesen und versucht, die erforderlichen Teile auf Gearbest zusammen zu sammeln. Ich hatte den Einkaufswagen bereits gefüllt, die Anzahl der Komponenten hätte noch angepaßt werden müssen und einige Kleinigkeiten fehlten noch. Der Blick auf den Preis war ernüchternd. Zu dem Preis eines günstigen China-Prusa DIY-Drucker Kit kann ich die Einzelteile nicht kaufen. Damit ist klar. Die Teile vom Prusa sind Schrott oder hat von Euch einer eine Idee?
(Update: 18.07.2017)
Der CR-10 hat Nachtschichten geschoben und die erste Kilo-Rolle PET ist gleich verbraucht. Es fehlt noch das RAMBo-Gehäuse, das Octo-Pi-Gehäuse und das PSU-Cover. Filamenthalter und Displaycover hab ich auch nicht gedruckt. Keine Ahnung was ich falsch mache aber bei 20% Füllung weiß ich nicht wo ich noch sparen soll. Mit einem halben Kilo wie bei Stephan kommt Ihr nicht weit. Zumindest ist mir aufgefallen, daß sich die Nasen für die Sprengringnut in meinen x-end-idler und x-end-Motor sich nicht gut drucken lassen. Existiert im Original und Haribo nicht! Also hab ich das angepaßt. Jetzt klappt es und die Lager rutschen auch ohne Schraube nicht mehr raus. Bei der Montage nur leicht aufdrücken und die Nasen flutschen in die Nut vom Lager. Das Fusion-Modell ist aktualisiert und Ihr könnt wieder runter laden.
Jetzt seh ich zu, daß ich das USB-Gehäuse mit der Kabelei verwurste und den Filamentschalter mit dem RAMBo verkabelt bekomme ohne alles beim Löten zu verschmoren.
Gruß Uwe
(Update: 21.08.2017)
Es ist still geworden. Ich bin zur Zeit beruflich etwas sehr stark ausgelastet und so warten die bereitgelegten Teile auf den Umbau. Auch igus-Führungen hab ich bereits gekauft. Aber in anderen Beiträgen ist der Wunsch nach MultiColor Druck auf geflammt. Also hab ich mal ein wenig gesucht und etwas gefunden.
Zum ersten eine Anbindung der Diamond nozle an den Prusa. Die CAD-Daten findet Ihr unter http://a360.co/2x6x7bo. Ein Bild vom Diamant hab ich bereits im Beitrag Sonntag veröffentlicht. Zum zweiten ein Y-Filament-Spliter unter http://a360.co/2uZAseV. Beide benötigen einen Bowden-Extruder wie es auch beim Prusa bekannt ist. Die Frage ist natürlich: Wie werden die zusätzlichen Extruder angesteuert. Leider kann ich Euch dazu keine Antwort liefern.
Ein paar Anfragen zur Konstruktion des Original Prusa i3 MK2S wurden an mich herangetragen und welch Zufall den hatte ich bereits vor dem Umbau erstellt und stelle ihn unter http://a360.co/2ijop5W zur Verfügung.
Es darf also weiter diskutiert werden auch wenn der Beitrag immer weiter nach hinten wandert. Auf Vorschläge zur Anbindung der alternativen MM-Varianten bin ich gespannt.
Gruß Uwe
(Update: 21.08.2017)
Auf Wunsch das Angebot von Misumi für die bearbeiteten Aluprofile, Schrauben und Nutensteine M6. Die 8 Zylinderkopfschrauben M8x40 sind nicht enthalten. Die Teilenummern können für die Bestellung bei Misumi direkt kopiert werden.
Achtung! Die Steuer kommt noch oben drauf.
(Update: 08.09.2017)
So! Vorne S hinten o – einfach So! Wir haben Freitag Nachmittag und die Arbeit ist beim Kunden abgeliefert. Änderungswünsche liegen auch keine vor. Wetter durchwachsen. Es sieht doch tatsächlich so aus, als könnte ich mich dieses Wochenende an den Umbau des Original Prusa i3 MK2S zum Prusa Mod i3 MK2X machen. Die Teile sind gedruckt, von Misumi liegen die Profile bereit und von igus gibt es noch neue Führungen. Der Tisch ist voll mit neuen Teilen. Schrauben und Muttern hab ich nach Gefühl bestellt und hoffe, es sind genug. Auf meinem Tisch sieht es aus wie auf einem Schlachtfeld. Keiner da der die Teile sortiert und eintütet! Nur das Genie beherrscht das Chaos. Wenn Ihr also nicht gleich was von mir hört hab ich mich in den Teilen verirrt!
Eine gewisse Ähnlichkeit ist schon zu erkennen
Hab noch Dämmung vom CR-10 übrig also bekommt der Prusa auch was ab.
Jetzt ist Demontage angesagt…
Die 500g Packung Haribo aus Tschechien ist zur Hälfte gelehrt. Der Drucker ist nicht fertig geworden. Die 12V-Kabel sind zu kurz und ich Depp hab vergessen die Lagerböcke für die Y-Achse zu drucken. Also stehen sie nun friedlich nebeneinander. Links der ausgeschlachtete Rahmen vom MK2S und rechts der noch unvollendete MK2X. Warum ich einige Schrauben M6x12 gekauft habe weiß ich nicht. Die M12x14 sind besser. Die Nutensteine scheinen auszureichen. Ihr müßtet also mit 60 Stück auskommen. 2Senkkopfschrauben M6x14 für die Gehäusebefestigung, Inbusschrauben 8x M8x40 für den Rahmen und 60x M6x14 für die übrigen Befestigungen. Für die Stellfüße 4x M8x30 Sechskantschrauben mit Muttern. Von Unterlegscheiben halt ich nicht viel. Da muß ich also nochmal ran!
(Update: 18.09.2017)
Während ich am Wochenende an meinem MK2X weiter gebastelt habe hat JP die Version 1.9 der Software auf der Support-Seite veröffentlicht. Enthalten ist jetzt auch die aktuelle PrusaControl in deutsch und eine neue Version vom Slic3r.
Und bei mir? Der MK2X sieht fast wie ein 3D-Drucker aus. Die Mechanik ist fertig aber noch mit einem mächtigen Kabelgewirr. Die Z-Schlitten wollten die X-Führungen nicht aufnehmen. Hier fehlt spürbar die Fase an den igus-Führungen. Den X-Schlitten mußte ich für die Energiekette auch auseinander reißen. Dabei ist ein „Ohr“ an der neuen Kabelhalterung abgebrochen. Also hab ich das Teil etwas modifiziert und auch Aussparungen für Ziptis zur Kabelbefestigung eingebracht. Ansonsten hab ich keine Modifikationen mehr an den mechanischen Teilen vorgenommen. Die LED-Halterung und die Display-Halter könnten etwas strammer sitzen aber sonst paßt alles, wackelt und hat Luft. Die Endlagenschalter werden nun auch problemlos erreicht und der Kabelbaum kollidiert nicht mehr mit dem Rahmen. Leider sind die 12V-Stromkabel zu kurz und das Kabel vom rechten Z-Antrieb könnte auch länger sein. Jetzt hat es keine Halterung mehr. Na, auch wenn es nicht meine Lieblingsbeschäftigung ist aber den Kabelhaufen bekomm ich auch noch in den Griff. Wenn ich fertig bin bringe ich das Fusion-Modell auf den aktuellen Stand.
(Update: 23.09.2017)
Jetzt hat Steffan mit der Meldung vom MK3 ein wenig den Wind aus meinen Segeln genommen. Nicht das ich den MK3 dem MK2X vorziehe. Auch wenn der Jo Prusa bei der Änderung des Y-Rahmens auf den Haribo geschielt hat ist das was rausgekommen ist in meinen Augen (Entschuldigung) ein riesiger Haufen Mist! Verbastelt! Der noch immer zu kleine Rahmen, an den der Kabelbaum anschlägt, unterbricht das stabile Aluprofil. Wer macht den solchen Blödsinn! Also kaufen werd ich den MK3 nicht! Ansonsten zeigt er wieder seine Technikverliebtheit und seinen Glauben an Elektronik. Der Wunsch einfache Lösungen für Probleme zu finden bleibt auf der Strecke. Ein Kit für den MK3 wird es wohl nicht geben. Ein MK2.5 soll erscheinen. Ich bin am überlegen ob es sinnvoll ist die 184,66€ auszugeben oder ob der Prusa zum Groschengrab wird. Vergleichbare Drucker sind in China für 200€ zu haben. Was gibt es für das Geld und was bedeutet das für den MK2X?
– 1x Magnetic MK52 Heatbed with powder coated PEI spring steel print sheet 12v
– 1x Bondtech extruder gears
– 1x Filament Sensor
– 1x P.I.N.D.A 2 with Thermistor
– 1x Noctua fan 12v
– 200g EasyABS filament
So richtig überzeugt mich das nicht! Das geänderte Heizbett wird vermutlich für den neuen Sensor benötigt. Auf die Beschichtung kann ich verzichten. Das es abnehmbar ist ist schön aber nun nicht so umwerfend. Die Extruder-Zahnräder? Steffan findet sie gut und ich hab noch keine Meinung. Filamentsensor hab ich einfacher gelöst. Ob der Prusa-Sensor zuverlässig funktioniert muß sich zeigen. Der Pinda 2 muß auch erst zeigen was er kann und den Lüfter kann ich auch wo anders kaufen. Die 200g ABS sind vermutlich zum ausdrucken der neuen Teile am X-Schlitten, Extruder, Lüfter, Sensorhalter, Hotend… Der Link zu den Druckteilen im Shop führt noch zu den alten Teilen. Wenn ich es recht bedenke ist der Umbau zumindest besser als der MK3 und wer einen MK3 kauft tut sich mit dem Umbau auch was gutes. Der große Wurf ist der MK3 nicht.
Damit Ihr noch was zu sehen bekommt und mir glaubt, daß ich was gemacht habe hier noch ein Bild. Die Elektrik ist dran.
Ich werd ihn schon noch fertig bauen aber morgen wird erst gewählt!
(Update: 01.10.2017)
Tag 3 des Herbst- und Weinfestes und keine Ruhe in Sicht. Nein zum Löten bin ich noch nicht gekommen und da wir uns dem Jahreswechsel nähern verdichten sich die Aufträge der Art, daß ich nächstes Wochenende zum Aufmaß beim Kunden muß und wieder keine Zeit finde. Ich möchte Euch aber den letzten Stand der Konstruktion nicht vorenthalten. Alle Änderungen sind eingearbeitet und im Fusion aktualisiert. Der Link ist wie bisher unverändert. Viel Erfolg!
Und ja ich schreib noch einen Beitrag darüber aber im Moment fehlt leider die Zeit.
Hallo Uwe,
gibt es einen Grund warum die Halter für die Y-Führungen vorne und hinten unterschiedlich sind?
Oder sind das einfach nur 2 verschiedene Varianten und man kann entscheiden welche man verwendet?
Gruß
Markus
Wie Du sicher gesehen hast hab ich die Zippties wahnsinnig gerne und hab die da eliminiert. Ich wollte die Führung auf einer Seite richtig einführen und auf der anderen Seite von oben einklippen. Läßt sich sonst schlecht bei Bedarf demontieren. Die Tiefe der Auflage dürfte etwas unterschiedlich sein.
Hallo Uwe,
hab jetzt hier viel gelesenen aber auf meine Frage noch keine Antwort gefunden, oder auch einfach überlesen 😉
Können die Führungsstangen des Prusa MK2S für deinen MK2X wiederverwendet werden? Was ich jetzt in Fusion360 und an meinem MK2S nachgemessen habe, ja nicht. Denn z.B. die Y-Stangen sind beim MK2S 330mm lang und beim MK2X, zumindest laut Fusion, 360mm.
Kannst du mir das nochmal so bestätigen??
Bzw. gibt es eine Übersicht, welche Teile wiederverwendet werden können?
Wie siehts z.B. auch mit den Kabeln aus? Sind die ausreichend, musstest du etwas verlängern?
Vielen Dank schon mal
Gruß
Markus
Hallo Markus,
dummerweise hab ich die Teile vom Original nicht aufgehoben und da ich die Führungen gegen welche von igus getauscht habe bin ich mir nicht ganz sicher ob ich die Länge geändert habe. Ich glaub mich zu erinnern, daß ich die Antriebe für Z höher gesetzt habe um mit den vorhandenen Spindeln die Höhe voll zu nutzen. Die Länge der X-Achse dürfte auch unverändert sein. Die Y-Achsen könnten etwas länger geworden sein um die Breite der Profile auszugleichen. Die Kabel die am Blechrahmen verlaufen müssen verlängert werden wenn Du sie wie ich am hinteren Alu-Profil entlang führst. Auf jeden Fall die Stromversorgung. In der Konstruktion sind einige Alternativen die je nach Wunsch verschiedene Teile erlauben. Da mußt Du halt entscheiden ob das Original Teil oder eine geänderte Variante bzw. eine der geänderten Varianten. Ich empfehle die CAD-Datei im Fusion um nicht gewünschte Änderungen zu bereinigen und eine Zeichnungsableitung zu erstellen. Da kann dann eine Stückliste mit allen Teilen abgerufen werden.
360mm für Y müsste stimmen, so sind Stangen beim Haribo:
2 PSFG8-370 Hartverchromte Präzisions-Linearwelle 8mm – 370mm (x)
2 PSFG8-360 Hartverchromte Präzisions-Linearwelle 8mm – 360mm (y)
2 PSFG8-320 Hartverchromte Präzisions-Linearwelle 8mm – 320mm (z)
Hallo Uwe, hallo Stephan,
danke für die schnelle Antwort!
Dann werde ich mir alle Teile noch mal genau anschauen und prüfen was ich wiederverwenden kann, die Stangen werde ich dann wohl einfach nach den angegebenen Maßen neu kaufen, schadet ja auch nicht und kostenmäßig hält sich das ja im Rahmen.
Noch eine Frage, der Bauraum in X und Y-Richtung sollte sich ja nicht ändern, das Bett ist ja schließlich das gleiche, hier sollte also auch keine Anpassung der Firmware nötig sein. Wie sieht es aber bei der Z-Achse aus? Die Achse ist zwar nicht länger geworden, aber durch die Verschiebung schreibst du ist der Bauraum in Z-Richtung größer geworden. Ist hier dann eine Anpassung der Firmware nötig? Was bedeutet das dann für künftige Firmwareupdates von Prusa, ich vermute mal das muss ich dann immer manuell anpassen, oder?
Gruß
Markus
Ja! so ist es. Da der Prusa diesen Blödsinn mit der Z-Ausrichtung oben treibt muß die Höhe angepaßt werden. Dazu hab ich noch die Filamentüberwachung. Hat Stephan freundlicher Weise für mich erledigt und ich hab es danach nicht wieder angefaßt. Er hat einen Beitrag dazu geschrieben. https://drucktipps3d.de/firmware-selber-kompilieren-wie-fang-ich-das-an/
Hallo Uwe,
ich mal wieder 🙂 Nachdem ich inzwischen die Probleme mit den RJZM-Lagern selbst zu spüren bekam (hatte Teile aus Thingiverse dazu gedruckt, die zwei unteren Lager der z-Achse rutschen immer raus…) – wechsel ich doch nun zu Deinen rüber mit den Rj4jp Lagern und drucke auch gerade Deine Teile für die X-Achse dazu. Nun bin ich über das Teil x_end_stopper_motor-support gestolpert und kann den Sinn dieses Teils gerade nicht erkennen (auch nicht, wie es dort am Motor befestigt werden sollte). Kannst Du mich bitte darüber aufklären?
Danke und viele Grüße
Tom
Das Problem mit den Lagern der Z-Achse hatte ich auch. Darum sind in den beiden Teilen bei mir auch kleine Nasen die in die Wellensicherungsringnut (geiles Wort) der Lager greift. Das Problem der RJZM-Lager ist die Bohrungstoleranz. Die ist nur bei definiertem Einbau gewährleistet.
Wenn Du x_end_stepper_motor-support meinst, dabei handelt es sich um ein Teil zur Führung der Kabel vom X-Stepper und X-Endschalter mit Kabelbinder am X-Stepper befestigt. Die Position unter dem Motor siehst Du im 3D-Modell.
Danke! – Ja – Wellensicherungsringnut ist ein geniales Wort… Gesehen hatte ich das Teil – mir war nur irgendwie nicht klar, wozu es gut sein soll 🙂 Jetzt hab ich es verstanden! – Danke!
Hallo Uwe,
nachdem ich einige meiner Prints von Dir für den Hariboumbau in einer (englischsprachigen) Haribo-Facebookgruppe gezeigt habe (Haribo Edition Prusa i3 MK2 Modded 3D Printer Owners), kam von vielen Neugier auf. Ich habe Deine Seite dort erwähnt – doch viele sind des deutschen nicht so mächtig und vor allem kam die Frage, ob Du bei github o.ä. irgendwo die STLs dazu hinterlegt hast? Viele haben kein Inventor…
Falls Du nichts dagegen hast, würde ich aus Deinen Inventorfiles die STLs für die zu druckenden Teile erstellen und der Gruppe zur Verfügung stellen – aber nur mit Deiner Erlaubnis versteht sich!
Eine andere – mich persönlich betreffende Frage – hast Du mal die x_Carriage, x_End_Motor und und x_End_Idler „aufgebohrt“, dass man die IGUS RJZM Lager mit 16mm Außendurchmesser verwenden kann? Du erwähntest mal oben, dass Du das in einem späteren Update ggf. tun möchtest?
Danke, Grüße und einen schönen Sonntag!
Tom
Hm! Ich hatte in der Schule nur Russisch als Fremdsprache und darin war ich so Super, daß sie mich in Englisch nicht sehen wollten. Facebook bin ich auch nicht. Ich schmeiß denen nicht freiwillig meine Daten in den Rachen. Ich bin auch nicht auf github sondern auf drucktipps3d.de. Die Daten liegen auf A360 und können dort ohne zusätzliches Programm angesehen und in verschiedenen Formaten herunter geladen werden. Das Modell liegt dort im Fusion-Format das für jeden frei verfügbar ist um selber Änderungen vornehmen zu können. Es kann aber auch in allen üblichen Exportformaten heruntergeladen werden um es in Fremdprogrammen zu bearbeiten. Auch der Download im stl-Format ist direkt möglich. Daher ist das eigentlich unnötige Arbeit wenn Du die Daten nochmals ins stl-Format konvertierst und irgend wo zum Download ablegst. Vor allem hab ich mir die Arbeit gemacht, weil ich mit den üblichen scad-Dateien auf anderen Seiten nichts anfangen kann. Der Link liegt auch hier auf der Seite um die Leute auf diese Seite zu locken und möglicher Weise mal eine Rückmeldung zu erhalten. Wenn ihr Euch auf Facebook darüber unterhaltet bekomm ich davon nichts mit. Ich hoffe, das verstehst Du.
Wir haben kürzlich über igus-Gleitlager diskutiert. Unterm Strich ist heraus gekommen, daß die hier verbauten RJ4JP-01-08 die einzigen geeigneten Lager von igus sind. Die anderen Lager benötigen eine definierte Passung für den Einbau was mit 3D-Druck schwer zu erreichen ist. Lies Dir dazu die Produktbeschreibungen der anderen Lager auf der igus Seite durch und vergleiche die mit dem RJ4JP-01-08. Daher wird es da von mir keine Änderung geben.
Ich habe aber vor, den MK2X auf MK2.5X umzubauen. Da von Prusa einige Teile geändert wurden werde ich sicher Anpassungen vornehmen. Dazu muß ich aber warten bis Prusa mir mitteilt, daß ich mein Kit in Prag abholen darf.
Im Moment geh ich ein wenig fremd mit dem Ender-3. Der sieht ab Werk schon stark nach Haribo aus und mir tut Prusa fast ein wenig leid wenn ich den so ansehe.
Dann mal schönen Gruß an die Facebook-Freunde. Sie müssen nur auf den Link auf unserer Seite gehen und dafür brauchen sie auch kein deutsch lernen.
Auch Dir schönen Sonntag! Gruß Uwe
Hallo Uwe,
Danke für die ausführliche Antwort. Das mit dem STL Export direkt muss ich mir nochmal anschauen – hab das so nicht hinbekommen und mir dann die Lehrerlizenz von Inventor geholt und alles exportiert. Werde deinen Wünschen entsprechend nichts dort veröffentlichen, sondern nur den Link hierher.
Ja – der Ender sieht in der Tat sehr gut aus… hab gerade erst vor zwei Monaten den MK3 bekommen, sonst hätte ich es mir nochmal überlegt…
Dir auch noch einen schönen Sonntag Abend!
Grüße
Tom
P.S. auf mk2.5x freue ich mich, mein Upgrade Kit soll im Juli kommen – habe lange mit mir gehadert, ob ich es nehme oder nicht…
Ja wir haben extra ein Forum für Diskussionen eingerichtet und wenn einer mit Englisch kommt werden wir das auch irgend wie hinbekommen. Die Lösung mit dem A360 ist deutlich komfortabler als github. Der Viewer mit Bauteilauswahl und Eigenschaften (siehe oben) sowie der direkte Download in verschiedenen Formaten. Da ist keiner an Autodesk gebunden.
Den MK3 hat mir vor kurzem Joseph Prusa persönlich auf der MakerFair Sachsen vorgestellt. Natürlich hat er gesprüht vor Begeisterung. Er hat sich aber auch sehr interessiert von ein Paar Bildern des MK2X gezeigt. Ich werde das MK2.5-Kit sicher wieder selber in Prag abholen und hoffe, daß ich paar Bilder vom neuen Domizil und dem neuen MM-Kit machen kann. Dann gibt es also bestimmt auch wieder was über Prusa bei uns.
Pingback: TronXY X5S – Uwe und Stephan basteln gemeinsam – drucktipps3d.de
(Update: 01.10.2017)
Fusion-Modell aktualisiert
Allmählich sehe ich es ein, ich muß einen neuen Beitrag schreiben. Bis dahin müßt Ihr mit dem Update vorlieb nehmen.
Hallo Uwe
was ist das für eine Dämmung am Druckbett und was bringt die? Kann ich die irgend wo kaufen?
Ist der Umbau fertig und gibt es ein Fazit? Gibt es noch Änderungen?
Hallo Oliver, Martin, Max…
das Angebot der Hitzeschutzfolie ist nicht mehr verfügbar. Wenn ich suche finde ich sicher was vergleichbares aber keine Ahnung wie lange das verfügbar bleibt… Ob das nun unbedingt das selbe Zeug sein muß? Nein! Mit 110°C ist das Heizbett nicht so höllisch heiß das gleich alles in Flammen auf geht. Selbst Kork würde die sicher noch aushalten also einfach auf Amazon oder wo auch immer nach selbstklebender Hitzeschutzfolie suchen und dann das passende für den eigenen Geschmack heraus suchen. Das Ergebnis von Martin sieht doch gut aus oder hier: https://www.amazon.de/s/ref=nb_sb_noss?__mk_de_DE=%C3%85M%C3%85%C5%BD%C3%95%C3%91&url=search-alias%3Daps&field-keywords=Hitzeschutzfolie+ !
Oliver, der MK2X läuft noch nicht. Die Mechanik ist fertig, jetzt muß die Kabelei gemacht werden und im Anschluß muß ich Steffan nochmal wegen der Firmware auf den Zeiger gehen. Kleine Änderungen hab ich wie erwähnt vorgenommen und auch noch nicht alles umgesetzt. Fazit was bringt es? Bitte noch ein wenig Geduld. Nach eine Arbeitstag fehlt mir der Antrieb etwas an dem Drucker zu machen. Ich kann Dir also auch noch nicht sagen, was genau die Dämmung am Druckbett bringt, ich kann mir aber nicht vorstellen, das irgend welche negativen Auswirkungen zu erwarten sind. Gruß Uwe
So eben erhalte ich eine Mail von Jo Prusa. Viel Blabla aber auch die Info, daß das Kit jetzt auf Lager liegt und exklusiv an diesem Wochenende versandkostenfrei bestellt werden kann. Neben den Infos über die aktuelle Softwareversion 1.8, Treiber Version 3.0.12 und den eigenen Slicer Prusa Control (Slic3r mit eigener Oberfläche) ist auch das Handbuch überarbeitet worden. Also einfach mal auf http://www.prusa3d.com/drivers/ nachsehen. Natürlich gab es auch den Hinweis, das die Lieferzeiten für den Komplettdrucker auf 2 Wochen reduziert wurden, monatlich 6000 Drucker ausgeliefert werden und das MM-Kit derzeit bei einer Lieferzeit von 2 Monaten liegt. Ein Video aus dem neuen Domizil mit einem Ausblick auf die weitere Entwicklung hat JP auf https://youtu.be/sWJ6ILItMAI veröffentlicht.
Es kann los gehen!
Da könnten noch paar Zipties fehlen!
Fertig geworden bin ich leider noch nicht aber seht selber.
Pingback: Tevo Tarantula: die Montage mit 100% Originalkomponenten – drucktipps3d.de
Update: 21.08.2017
CAD-Daten alternative MM-Varianten und Prusa i3 MK2S
Nein ich schlafe nicht! So eben ist nach über 14 Tagen die Lieferung von igus eingetroffen. (Ja von China aus geht es schneller!) Ist aber nicht so dramatisch. Da ich seit eben diesen 14 Tagen auf ein Angebot meiner Metallbau-Firma für die Alu-Profile warte. Ich warte nicht mehr! Misumi hat mich als Kunden akzeptiert und ich werde direkt anfragen. Der Umbau verzögert sich also noch ein wenig. Mit etwas Glück finde ich noch einen der den Lötkolben für mich schwingt bevor ich die halbe Wohnung wegen 2 Drähten abfackle. Die Plasteteile sind alle ausgedruckt. Meine Bedenken zum PET waren unbegründet. Das Zeug läßt sich besser als PLA verarbeiten! 1kg ohne Gehäuseteile! Die Gehäuseteile hab ich dann mit Prusa PLA silber gedruckt und ein paar Farbkleckse (Knopf, Typenschild, Abdeckung, Filamentsensorgehäuse) aus den PET-Farbproben. Mal sehen wie lang es sich noch hinzieht.
Hallo Uwe,
dann wird es ja bald ernst. Falls Du um „die Ecke“ keinen Löter findest, kannst Du gern bei mir vorbeikommen. Kleiner Erfahrungsaustausch incl. „Lötkurs“. 🙂
Gruß Frank
Hallo Frank,
vielen Dank für das Angebot! Unabhängig vom Löten sollten wir das auf jeden Fall mal durchziehen! und hier nähert sich mit großen Schritten ein passender Anlaß! Immer zum letzten September-Wochenende ist hier Herbst- und Weinfest! Mal sehen ob ich die Teile bis dahin zusammen bekomme. Teil der igus-Bestellung wahren auch 10 Plaste-Kugellager und ich überlege ob ich gleich noch die Teile für den Filamenthalter und eine geänderte obere Spindelhalterung erstelle. Auf Grund der speziellen Antriebe mit Spindel ist das eigentlich ein Lager zu viel aber diese langen Spindeln ohne Lagerung am Ende ist mir auch zu wieder…
Grüße zusammen!
Zuerst einmal vielen Dank für eure Arbeit!!! Habe in den letzten Tage so dermaßen viel gelesen das mir fast der Kopf raucht :).
Jedenfalls haben mir eure Berichte etc. nun gestern endgültig den letzten Impuls gegeben und ich habe mir ein mk2s kit bestellt.
(endlich hat das Monate lange herum Gesuche und überlegen ein ende ;))
Aber nun da ich ja 6 Wochen (aktuell auf der Website angegeben Lieferzeit) zeit habe geht es nun an die Planung für was kommt nach dem erst Aufbau da ich in jeden Fall einen schnellen und stabilen Drucker haben will.
Daher ein paar grundsatzfragen:
Warum Bauen die meisten ihren Drucker mit Aluprofilen und nicht gleich ein richtiges Gehäuse? Ist der Gedanke dahinter das er mobile bleibt oder weil es günstiger ist? Habe in einem Beitrag hier bei euch aufgeschnappt das man für die Aluprofile etc. doch mehr als 250€ ausgibt was natürlich eine Menge Geld ist.
Die profile kosten ja eigentlich eh kaum was aber die ganzen verbindert und kleinkram gehen ja ganz schön ins geld…
Mit dem Geld und wenn man Zugang zu Laser gestützten Wergzeugen hat lässt sich einiges an Alu platten etc. zuschneiden. Hier http://3dlabtek.weebly.com/blog/prusa-i3-alubox zwar nicht mehr ganz aktuell gibt’s einen Alubox wo man in einbaut so in etwa hätte ich mir das auch vorgestellt.
Zwei fliegen eine klappe fester Rahmen (bessere Druckqualität und Geschwindigkeit) und zum anderen für ABS die kontrollierte Umgebung.
Aber vielleicht habe ich auch etwas übersehen in der Informationsflut der letzten Tage.
Und zum Abschluss Uwe dein mod sieht unglaublich gut aus gibt es eine teile liste? (Schrauben etc….)
Muss mich später zuhause mal damit beschäftigen ob es ein Dateiformat gibt wo ich es ins Solidworks bekomme abgesehen von den STL Datein.
Vielen dank
Grüße
Daniel
(PS habt ihr schon mal über ein forum nachgedacht würde der übersichtlichkeit gut tuen 🙂 )
Uff! In der Werbung würde es heißen: „Aber das sind ja gleich 3 Wünsche auf einmal!“
Zunächst danke für den Kommentar, das Lob und die vielen Anregungen darin. Ich muß Dir völlig Recht geben was das Thema Übersichtlichkeit betrifft. Leider mit mäßigem Erfolg mußte ich mich in der Schulzeit 8 Jahre mit Russisch herumschlagen und es fällt mir etwas schwer den Foren in Englisch zu folgen. So bin ich Stephan dankbar, daß ich Seinen Blog benutzen darf um mich auszutauschen anstatt in einem englisch sprachigen Forum. Das ich dabei so eine Lawine auslöse…
Du nutzt also SolidWorks. Bevor Autodesk mit der Ankündigung zur Umstellung der Lizenzen kam hätte ich noch eine blöde Bemerkung dazu abgelassen aber die Lust dazu ist mir vergangen. Nichts desto trotz hab ich die überschwängliche Zusicherung des ansässigen SolidWorks-Händlers im Hinterkopf das Inventor-Dateien 1:1 in SolidWorks eingelesen werden können. OK! Damit prahlen alle CAD-Händler und wenn es konkret wird… Neben dem Fusion und Inventor Format stehen Dir bei meinem Link unter anderem auch SAT und Step zur Verfügung. Die sollten immer funktionieren. Das Problem ist aber immer existent, daß irgendeiner mit einem anderen CAD-Programm kommt und natürlich am liebsten im eigenen Format auf die Daten zugreifen möchte. Auch wenn ich für die tägliche Arbeit Fusion ablehne ist es für diesen Zweck ideal. Wie Du meinem Beitrag entnehmen kannst ist es unabhängig vom Betriebssystem im Browser ohne Installation und kostenfrei nutzbar. Da die Daten in der Cloud liegen sind diese einfach jedermann zugänglich. Also ohne Dir SolidWorks ausreden zu wollen sieh Dir Fusion einfach mal an und wenn Du nicht damit klar kommst bleibt immer noch der Weg über die Austauschformate. Und JA! STL ist das ungeeignetste Austauschformat auf dieser Welt! weshalb ich mir überhaupt erst die Arbeit gemacht habe.
Jetzt aber zum eigentlichen Thema – Prusa i3 MK2(x). Das wir mit dem Drucker nicht so ganz zufrieden sind ist ja kaum noch zu verheimlichen. Wozu sonst dieser Beitrag und die vielen Kommentare dazu. Die Konstruktion von mir ist in einer Hauruck Aktion entstanden als Stephan stolz den Beginn Seines Umbaus zum Haribo verkündete. Auf Schrauben und Muttern hab ich in dem Moment verzichtet. Wenn diese eingefügt werden kann im Fusion wie in anderen Systemen auch eine Stückliste erzeugt werden. Was ich mit Sicherheit weis – es werden 8 Zylinderkopfschrauben M8x40 benötigt. Da einige Anbauteile nicht zwingend erforderlich sind wird es dann schon schwieriger mit einer Aussage. Die meißten Verbindungen im Original sind mit Schrauben M3 ausgeführt. Soweit diese übernommen wurden sollten diese aber vom Prusa vorhanden sein. Was hinzu kommt sind in erster Linie Verbindungen in M6 im Nutsystem der Aluprofile. Meine letzte Zählung ergab etwa 64 Nutverbindungen. Ich empfehle die eindrehbaren Hammermuttern von Misumi da diese jederzeit nachträglich eingesetzt werden können. Eine Packungseinheit beinhaltet soviel ich weiß 100 Muttern da macht das Abzählen nicht viel Sinn. Dazu dann Linsenkopfschrauben mit Flansch M6 in kleinerer Packungsgröße aber entsprechenden Längen. Von U-Scheiben halte ich nicht viel. Ein Fläschchen Loctite Schraubensicherung dazu und gut. Sollte wirklich eine Speziallänge erforderlich sein gibt es die bei Hornbach einzeln zu kaufen.
Warum Aluprofile? In erster Linie sind die Profile leicht und dennoch sehr stabil. Irgendwie sind sie für jedermann verfügbar und einfach zu bearbeiten. So dramatisch sind die Preise für Verbinder und Kleinkram auch nicht. Das Meiste hab ich aus Kunststoff erstellt. Wenn Du die Preise für L- oder T-Stücke ansiehst sind die in Metall auch kaum teurer. Die Alubox in Deinem Link ist sehr schön aber nur eine Box. In der Box steht immer noch der Prusa in der ursprünglichen Form. Zudem haben die wenigsten Zugang zu einem Blechbetrieb und die Kosten für Laser- und Kantarbeit sind auch nicht gering bei einer Einzelanfertigung. Ansonsten spricht nichts gegen eine Box die den Rahmen bildet. Mir kommen aber zunehmend Zweifel am Gesamtkonzept des Prusa mit seinen Führungen, Lagern und der mangelnden Steifigkeit. Wenn ich mir die Prusa-Nachbauten aus China ansehe, sahen diese bis Anfang des Jahres alle noch aus wie Prusa. Seit einigen Monaten stellen alle auf Aluprofile um. Die sind Rahmen und Führung in einem, stabil und einfach mit Rollen als Führung. Ich glaube, die Linearführungen und instabilen Gewindestangen mit Blechrahmen sind vorbei. Wer‘s nicht glaubt schaut auf Gearbest. Jede Woche ein neuer 3D-Drucker aus Aluprofilen. Und die Box? Da reicht eine Haube oder ikea-Lack. Ansonsten wird von mir jeder dazu animiert seine eigenen Anpassungen vorzunehmen und mit uns zu teilen. Viel Spaß dabei!
Der Kommentar ist doch fast schon wieder ein Beitrag geworden!
Gruß Uwe
hui ja das wäre ein eigenen Beitrag würdig 😉
VIELEN DANK für die enorm ausführliche antwort.
Kurz um gut dann werde ich in der endlosen anzahl an CAD programmen in den ich mir kenntnisse im lauf der jahre aneigenen durfte nun doch fusion eine chance geben bei mir war das eigentlich unten durch ab den wort cloud…
Und ja Solidworks darf ich dank meiner arbeit täglich einsetzen daher natürlich meine erste wahl aber werde mal übers weekend versuchen mich im fusion etwas einzufinden.
Zurück zum Drucker ja die konstruktion war das was mich immer zurückgehalten hat aber da ich nun durch euch gesehen habe das sich immer mehr daran wagen selbst hand anzulegen und dafür auch enorm viel arbeit investieren und uns community auch noch an 3D datein teilhaben lassen ist natürlich der oberhammer, soweit ich die ersten datein überlickt habe sieht es wirklich gut aus!
Und wenn ich darf werde ich mich an deinem design orientieren nur eben in verbindung mit einem gehäuse oder zumindestens die möglichkeit zur nachrüstung schafen.
nochmals danke
güße
Daniel
Daniel, wer mir schreibt darf auch mit einer entsprechenden Antwort rechnen! Und dafür hab ich die Daten online gestellt, was so selbstlos wie es aussieht nicht ist. Ich profitiere von den Rückmeldungen ebenso! Also gib Dir Mühe, damit wir unsere Prusa-Drucker in die Daniel-Box verpflanzen können ;-).
Gruß Uwe
PS.: Ich würde Fusion auch niemals beruflich nutzen!
Pingback: Fusion 360 CAD – CAM – Simulation in der Cloud – drucktipps3d.de
Ein 3D-Druckergehäuse für Maker als Haribo-Mod unter http://www.prusamk2.com/diy-3d-printer-enclosure-yourselfer/ von Martin Smith vorgestellt. Leider wieder etwas sehr karg in der Beschreibung aber ich find’s gut. Was haltet Ihr davon?
Uwe,
guck mal, kam gestern in der Facebook Gruppe für Haribo:
https://www.thingiverse.com/thing:2434970
Verstellbare Y-Riemen Halter für 3030 Profil.
Hab ich schon gedruckt. aber nicht weiter sagen 😉 Der Ismael hat noch einige hübsche Mods. Mein Spoolenhalter ist von ihm inspiriert.
Er hat’s schon wieder getan! und den Artikel samt Modell aktualisiert.
Gruß Uwe
Beitrag bearbeitet.
Ich denke den alten Rahmen kann man auf Ebay verticken, es gibt doch einige, die selber bauen wollen oder von Acryl Rahmen upgraden möchten. Die Plastikteile noch mit dazu, dann hat jemand nen kompletten Grundstock. Ich bin kein Fan von Ebay drum werde ich ihn wohl entsorgen, ich bau mir keinen weiteren i3. Einer langt.
Wort zum Sonntag schaffe ich heut auch nimmer.. Zuviel Zeit mit dem kleinen Wanhao verplempert.
Hallo Uwe, hallo Stephan,
mein Ziel war/ist nicht einen China-Clone preislich zu unterbieten. Da ich schon mit dem PRUSA-Aufbau experimentiert habe und dann noch das „MK2S-Kit“ zum Upgrade bestellt habe, hatte ich schon etliche Teile. Auf Toms3D habe ich dann das dxf-file für den Y-Rahmen gefunden und das Teil auf meiner Fräse aus einer HPL-Platte hergestellt. Als Steuerung hätte es ein RAMPS 1.4 oder besser ein MKS GEN auch gemacht, aber ich wollte das Multi Material Upgrade in Betrieb nehmen ohne den Haribo wieder zu schlachten. Also Rambo Mini bestellt (leider immer noch unterwegs). Ich habe damit zwei Drucker mit gleicher Firmware und vergleichbarer Hardware.
Noch ein Hinweis zur Verbesserung (Geht leider nicht ohne löten) :-): Die PINDA Probe ist auch spannungsempfindlich und geht direkt ins levelling ein. Ein eigener Step Down Converter und die Reduzierung der Betriebsspannung des Sensors behebt das. Zusätzlicher Vorteil: Über die Veränderung der Spannung erspart man sich die mechanische Fummelei der Justierung des Sensors. Ich habe dafür einen fertigen Baustein (WINOMO LM2596 1.23-30V DC DC-Amazon) benutzt.
Einfach googeln mit „I3 mk2 my way“ und man bekommt einen sehr schönen Artikel zu einem Nachbau mit vielen technischen Informationen.
Hallo Frank,
Auch wenn es zu spät ist: Du kannst das original DXF auch von github laden: https://github.com/prusa3d/Original-Prusa-i3/blob/MK2S/Printed-Parts/scad/FRAME_MK2.dxf
Da ist der Z-Rahmen und der Y-Schlitten drin.
LG, Hendrik
Hallo Frank,
das mit dem Sensor klingt sehr spannend! Da werde ich mit Sicherheit googeln. Das ändert aber nichts an meiner grundsätzlichen Meinung, daß ein ausgerichtetes Bett besser ist als eine Elektroautomatik zum Ausgleich. Die Kombination macht es erst perfekt.
Am PC sah der Schalter irgendwie größer aus. Da werde ich wohl tatsächlich den Lötkolben aus meiner Kiste wühlen müssen. Zu allem Überfluß ist das Kabel noch zu kurz. So richtig die optimale Einbaulage hab ich für den Schalter auch noch nicht gefunden aber er paßt schon mal in das Gehäuse und schaltet. Der Rest findet sich irgend wie.
Im Moment habe ich das MM-Kit erst mal ausgeblendet. Ich bin mir auch noch nicht ganz sicher ob ich 2 oder 4 Materialien verwenden möchte. Irgendwie ist mir die 2er-Variante sympathischer. Die läßt sich mit dem doppelten Spoolenhalter kombinieren und bleibt somit kompakt. Stephan wird gleich losschimpfen weil er die Spoolen nicht in sein Gehäuse bekommt und auch sonst gegen diese Spoolenhalter ist aber was Prusa zu dem MM-Kit mitliefert find ich schon mehr als billig. Zudem hab ich eine etwas andere Theorie zu Schwingungen.
Der Denkanstoß aus Deinem Kommentar war für mich einfach die Frage, ob sich mit dem Rest aus dem alten Drucker noch was brauchbares zu überschaubarem Preis machen läßt. Ich bau den MK2S nicht um, um hinterher aus dem Rest wieder einen MK2S zu bauen. Ich verstehe Dein Argument aber mein Antrieb zum Umbau ist die Unzufriedenheit mit dem Gerät und da währe das absurd.
Beim suchen nach den Komponenten ist mir aber aufgefallen, daß eigentlich alle Steuerungen bei den ChinaShops RAMPS 1.4 heißen. Ich sehe schon mit dem Hühnerauge meiner Großmutter, daß da lauter unterschiedliche Boards angeboten werden. Nun bin ich kein solcher Experte und kann aus den Bildern keine Rückschlüsse ziehen auf die inneren Werte aber ist das richtig oder schreiben die Chinesen in ihre Artikelbeschreibung Murks?
Außerdem hab ich einen Spindelantrieb wie bei Prusa mit direktem Spindelabgang entdeckt. Dieser hatte zusätzlich eine Buchse was den Austausch bei einem Defekt deutlich erleichtern würde. Dazu müßten beim Austausch natürlich Kabel mit Steckern verwendet werden.
Es ist also noch viel Potential für Verbesserungen vorhanden und deshalb ist das Thema so schnell nicht abgeschlossen.
Hallo Uwe,
ich stimme Dir zu, ein ausgerichtetes Bett (Meßuhr) ist Grundvoraussetzung für ein erfolgreiches Auto-Levelling. Dazu gehört aber auch ein ausgerichteter Z-Nullpunkt. Dazu braucht es aber auch einen stabilen und justierbaren (!) Z-Anschlag. Das ist ein Punkt für Verbesserungspotential.
Hallo Frank,
einen Endlagenschalter für die Z-Achse hat der Prusa schon mal nicht. Die Fahrt gegen den oberen Anschlag zum Ausrichten der X-Achse ist ein Witz. Der Z-Endschalter sagt aber auch nur, daß ich am Ende angelangt bin. Ob sich dann alles in wage befindet steht auf einem anderen Blatt. Eine Möglichkeit ist die klassische Bettnivellierung oder das Ausrichten der Y-Achsen. Das sich beim Prusa noch die X-Achse verziehen kann wenn die Z-Spindeln „Armdrücken“ spielen kommt erschwerend hinzu. Wie hattest Du Dir das vorgestellt?
Hallo Uwe,
sorry, ich habe mich zu ungenau ausgedrückt. Ich meinte genau das Ausrichten der X-Achse am oberen Anschlag der Z-Achse. Ich kann mir nicht vorstellen, dass das Fahren gegen die „schlappernden Ohren“ reproduzierbare Ergebnisse bringt. Wie bringt man die Mechanik dazu, dass X zu Z im rechten Winkel steht und parallel zu Y ist? Schnelle Idee wären stabile Z-holder mit einer Schraube als Anschlag, so dass wenigstens eine brauchbare Wiederholgenauigkeit erreicht werden kann. Ich möchte aber (noch) nicht eine Änderung mit Firmware-Anpassung.
Frank da gebe ich Dir Recht, zumal nicht sichergestellt ist, daß sich bei der Bewegung nach unten wieder alles verändert. Es gibt da in meinen Augen genau eine Lösung. Eine stabile X-Achse mit den Z-Führungen FEST verbunden. Die Chinesen zeigen am CR-10 und einigen anderen Prusa-Nachbauten wie das geht. Mann kann natürlich auch eine teure Linearführung von item oder igus verwenden. In dem Fall würde ich aber alle Führungen und Antriebe an dem Drucker in Frage stellen und wir würden uns in einem völlig anderen Preisrahmen bewegen.
Spulenhalter für das MM Upgrade.. hmm… Ich für mich hab mich dazu entschieden, auf meinen Gehäuse-Kasten ein 2. Stockwerk anzubauen und dann einfach die 4 Rollen oben drauf zu setzen. Deckel drauf und gut ist. Die 4 Rollen brauchen zu viel Platz, das geht bei mir nur noch nach oben.
Wenn ich das MMU irgend wann mal tatsächlich auspacke. Im Moment läuft der umgebaute Prusa zum ersten Mal echt problemlos und mit MMU geht das Gepfriemel wahrscheins wieder von vorne los 😉
Prusa Haribo 3030 Rambo and raspberry pi3 Mount entdeckt unter https://www.thingiverse.com/thing:2430370. Wer’s lieber offen mag…
Ich weiß nicht, wie Ihr darüber denkt. Autoleveling ist sicher gut aber mir fehlt beim Prusa irgendwie die Möglichkeit das Druckbett selber ausrichten zu können. Den Druckkopf an das Druckbett anzupassen ist nicht das Gleiche wie ein ausgerichtetes Druckbett. Eigentlich müßte der Sensor die Punkte abfahren und mitteilen links hoch, hinten runter und wenn die Höhe erreicht ist OK. Den Ausgleich von Unebenheiten dann wie vom Prusa gewohnt. Der CR-10 hat keinen Sensor aber das Bett auszurichten bringt nach meiner Meinung mehr als die Sensorik. Sollte wieder eine Möglichkeit zum Ausrichten des Druckbetts eingebaut werden?
Gruß Uwe
PS.: Heise sucht einen Platz für das große ß auf der Tastatur und bittet die Maker um Unterstützung.
Hallo Uwe,
Vorweg: Ich habe gelesen, dass in der 3.0.12 Firmware im Support Menü sich die Ergebnisse der XYZ Kalibrierung auslesen lassen werden können.
Mit G81 kannst Du Dir das Ergebnis des Bed Levelings jetzt schon ausgeben lassen.
Meine Gedanken zum eigentlichen Thema: Warum kann das Bett beim Haribo schief sein? Meiner Meinung nach aus den folgenden Gründen:
1. Das Alu Gestell ist selbst nicht überall rechtwinklig.
2. Die gedruckten Teile, die die Y Wellen aufnehmen sind unterschiedlich hoch (zB. durch unsauberen Druck)
3. Die Lager haben miese Toleranzen und sind unterschiedlich dick, bzw. die Lagerblöcke, wie Du sie verwendest, haben Druckfehler.
4. Der Y Wagen ist gewölbt.
5. Die Verbindungsstifte zwischen Wagen und Bett sind unterschiedlich groß.
6. Das Bett ist gewölbt.
7. Die X Achse hat was – also wenn man selbst beide Z Spindeln an den oberen Z Anschlag fährt ist die X Achse nicht parallel zum Rahmen.
1, 2, 3 sollte man so oder so korrigieren. Die Teile neu drucken oder feilen/schleifen bzw. Versuchen den Rahmen rechtwinklig zu bekommen. Alles andere ist meiner Meinung nach nur Pfusch.
5 Lässt sich durch Beilagscheiben/Schleifen korrigieren.
4 und 6 vielleicht wie 5?
7. Könnte man vielleicht durch eine/mehrere Anschlagschrauben bei einem der beiden Anschläge korrigieren lassen.
Bei 6 wird es halt mies, unter Umständen kann man das garnicht durch 4 Punkte korrigieren.
Naja Uwe, Du bist sicher der besser Konstrukteur von uns beiden, korrigiere bitte meine naive Ansicht(en).
Ich mag diesen Federn Ansatz eigentlich gar nicht – Federn schwingen.
Vielleicht könnte man die Y Wellenaufnahmen so konstruieren, das man zumindest die Höhe justieren kann?
LG, Hendrik
Hallo Hendrik,
als Konstrukteur mag ich in der konstruktiven Umsetzung geübt sein hab aber gern mal einen Tunnelblick. Super Auflistung! und die Idee an den Wellenaufnahmen zu justieren find ich gar nicht schlecht. Ja das Federn kann ein Problem sein. Im Prinzip ist schon in den Führungen zu viel davon enthalten. Das gefällt mir an dem China-Drucker besser. Die Aluprofile geben nicht nach. Ansonsten kann die Bettnivellierung auch ohne Federn realisiert werden. Statt der Feder wird einfach eine Kontermutter verwendet.
Gruß Uwe
Ich finde eine Möglichkeit, das Bett manuell etwas auszutarieren grundsätzlich schon interessant. Meines ist ein Fall von #6 aus Hendriks Liste (= in sich verzogen, wellig) und das normale Bed Level Correct ist recht eigenartig, da es auch Auswirkungen auf die anderen Punkte hat.
Allerdings gibt es auch den Firmware Hack, der es erlaubt, alle 9 Kalibrierungspunkte direkt nachzujustieren, womit man die Genauigkeit des Auto-Levelns auch noch verbessern kann. Das könnte die manuelle Justierung hinfällig machen.
Das große ß würde ich auf die Rollen Taste legen, die ist bei mir wegen Nichtbenutzung immer so verkrustet.
Hallo Stephan,
ich will das mal etwas übertrieben darstellen. Eine hügelige Landschaft kann ich mechanisch nicht ausgleichen. Dafür ist die Sensorik gut. Aber wenn ich ein Haus an den Steilhang baue suche ich mir doch lieber eine flache Stelle oder sehe ich das falsch?
Ich hätte die berühmte Any Key vorgeschlagen.
Hallo Uwe, habe auch erst jetzt Deine Updates bemerkt. Ich bekomme nur Mails wenn hier Kommentare gepostet werden. Vielleicht ist das ein Workaround: Nach einem Update schreibst Du ein Kommentar, dass Du den Artikel ergänzt hast.
Oder gibt es eine Möglichkeit hier EMails zu bekommen, wenn sich ein Artikel verändert und ich habe das nur übersehen?
LG, Hendrik
Ja Hendrik,
das hab ich auch schon festgestellt und Stephan hat einige Kommentare weiter unten darauf geantwortet. Ich hab keine Lösung dafür. Vermutlich muß ich tatsächlich Kommentare setzen aber die sind so schon unübersichtlich genug 🙁 Also immer mal nachsehen. Ich kennzeichne die Änderung am Ende des Beitrags.
Gruß Uwe
Hendrik,
ich suche mal, obs da ein Plugin für gibt. Es gibt eigentlich nichts, was es für WordPress nicht gibt.
Im Moment kenne ich nur die Funktion: eMail Abo bei neuen Beträgen und/oder Kommentaren.
Wenns total unübersichtlich wird, müsste man evtl. auf ein Forum ausweichen.
Danke!
Hallo Uwe,
Habe mir ein Videos zum Hypercube angeschaut und dabei auf diese Art des Riemenspannens gestossen: https://www.youtube.com/watch?v=mVVZKdOpUqs&t=1m10s
Die Teile finden sich hier: https://www.thingiverse.com/thing:2254103
Ich hab jetzt mich noch viel weiter damit beschäftigt, wie sich das im Prusa am besten umgesetzten lässt und wie sinnvoll das wäre, aber habe mir gedacht es könnte Dich interessieren.
LG, Hendrik
Hallo Hendrik,
die Zahnriemen sind aber auch elend lang! Den Mecanismus zum Spannen hab ich jetzt nicht entdeckt. Ich nehme an durch verschieben des Antriebs. Ich überlege schon, den Y-Antrieb um 90° zu drehen, in die Mitte zu versetzen und einen Omegaantrieb zu realisieren. An den Motor kommt noch eine Spannschraube und Langlöcher für die Befestigungsbohrungen. Die Umlenkrollen sitzen auf der Rückseite des Riemens und brauchen keine Zahnscheiben. Eine Prinzipdarstellung findest Du unter http://patentimages.storage.googleapis.com/EP0790098A1/imgf0002.png.
Uwe,
gefällt mir was Du zusammengetragen hast. Auf https://www.thingiverse.com/thing:2420028 hab ich noch ein Prusa i3 MK2S PSU Cover für 3030 Profil gefunden. Ist das was für Dich? Die LED-Beleuchtung ist leider zu groß für meinen Prusa. Das Teil kann ich nicht in einem Stück drucken.
Gruß Oliver
Danke für den Tipp Oliver. Ich werd mir das PSU Cover ansehen.
Ich habe die Länge von dem Teil jetzt nicht im Kopf aber hast Du es schon diagonal auf dem Druckbett versucht? Bei der Beleuchtung für den CR-10 hab ich es auch so gemacht, weshalb die Enden extra abgeschrägt sind. Im Notfall müßte das Teil im Fusion etwas gekürzt werden. Der LED-Streifen läßt sich alle 2,5 cm kürzen. Über weitere Anregungen, Hinweise oder Erfahrungen beim Umbau freue ich mich immer!
Darauf hätte ich auch selber kommen können. Diagonal hab ich noch nicht versucht. Eine dumme Frage hätte ich aber noch. Wofür sind die doppelten Teile?
Gruß Oliver
Das paßt doch! Für dumme Fragen bin ich zuständig ;-).
Am Anfang wahren noch deutlich mehr alternative Teile enthalten. Inzwischen sind neue hinzu gekommen und andere raus geflogen. Zum Teil weil ich mich selber nicht entscheiden konnte oder als Alternative. Die gelben Teile hab ich zum Beispiel eingefügt, als alternative zusätzliche Befestigung der Profile wenn die M8-Schrauben nicht verwendet werden sollen. Die alternativen RAMBo-Gehäuse hab ich schon entsorgt. Den richtigen Rollenhalter kann sich jeder selber aussuchen. Mehr Alternativen fallen mir im Moment nicht ein. Wie gesagt es sind Alternativen! Im Haribo-Projekt sind ja auch viele Teile in unterschiedlichen Ausführungen enthalten. Löschen kann jeder selber.
Merkt eigentlich jemand, wenn ich ein Update des Beitrags erstelle? Neue Beiträge und Kommentare sieht man links aber Updates…? Ihr müßt also einfach immer mal auf dieser Seite nachsehen.
Ich krieg aktuell Null Benachrichtigungen. Irgendwas is faul mit der Version 4.8 oder mein Spamfilter..
Aktualisierungen werden nicht automatisch angekündigt, ich würde immer nen Kommentar drunter setzen und wer aufm Laufenden bleiben will, kann sich das Abonnieren.
E3D V6 Hotend Version für Multi-Filament 3D-Druck von Distech unter https://www.distechautomation.com/products/prometheus-system-e3d-v6-upgrade…
Martin Smith hat ein neues Haribo 3030 Mini Rambo case auf Thingiverse veröffentlicht und unter http://www.prusamk2.com/haribo-3030-mini-rambo-case/ von JP gepostet. Mal abgesehen davon, daß wieder nur ein Stl-File abgelegt wurde und das OpenSCAD-Dingens scheinbar keine vernünftigen Stl-Files hinbekommt (über 3000 Fehler beim Importversuch), was haltet Ihr von der Kiste? Pluspunkte in meinen Augen: + öffnet nach außen + nach unten nicht so offen wie das Original
Aber: – wo geht da das Kabel vom Heizbett rein? – Nicht mal eine Zugentlastung mit Zipties oder ähnlichem. – die Scharniere am Original haben auch was für sich.
Hallo, die Lösung den Raspi (octopi) über das Netztteil zu setzen hat den Nachteil, dass das Usb-Kabel dann auf die andere Seite muss. Anordnung über dem Rambo ist besser. Die Stromversorgung kann man aus dem Rambo-Gehäuse holen (12V), Einbau einer DC-Einbaubuchse (z.B. DCE5BL, 2,5 mm, vertikal). Über einen Step down-Wandler wird die 5V erzeugt und dem RASPI zugeführt. Dafür gibt es auch unterschiedliche fertige USB-Lösungen. Vorteil: Weniger Kabelverhau. Ich habe aus dem Netzteil (3. Klemme) einen separaten 12V-Stromkreis mit eigener Absicherung für diesen Zweck verdrahtet und die LED-Beleuchtung am Druckkopf mit versorgt.
Hinweis zu Alu Profilen: Bezug unbearbeitet ist möglich (Dold Mechatronik). Bearbeitung erfordert mindestens Ständerbohrmaschine und selbstgefertigte Lehren für beherrschbare Toleranzen, sowie Fräser für die Senkungen der Schraubenköpfe. Gewindeschneiden in „Light“-Profil ist ebenfalls nicht Jedermanns-Sache. Insgesamt geht für die mechanische Bearbeitung freihand nichts. Die „100 mm-Bohrung“ ist für die Stabilität des Rahmens erforderlich.
Hallo Frank,
vielen Dank für Deine Hinweise. Ich freu mich über jede Anregung und Meinung!
Den Raspi hab ich in der Voraussicht der Steuereinheit für das Multimaterial-Kit auf die rechte Seite gebracht. Das eine USB-Kabel ist kein Problem. Im Gegenteil – es ist meist so lang, daß man nicht weiß wohin mit dem Rest. Das mit der USB- und LED-Stromversorgung ist genau so vorgesehen wie Du es erklärst. Ich verwende eine USB-Steckdose aus dem KFZ-Zubehör. Ansehen kannst Du das in meinem Beitrag zum CR-10. Die extra Sicherung ist keine schlechte Idee!
Was die Alu-Profile betrifft bin ich ganz auf Deiner Seite! Ich würde auf die M8 Schraube auch nicht verzichten wollen. Darum hab ich sie auch in der Konstruktion. Stephan hatte den speziellen Wunsch der Verbindung gewünscht und ich hatte das bereits beim Ändern der Motorhalterungen vorgesehen. Ich möchte aber nicht völlig ausschließen, das eine stabile Verbindung mit alternativen Befestigungen möglich ist. Die Profilhersteller bieten diese Verbinder schließlich auch an. Ein Anschlag auf der Ständerbohrmaschine würde auch ausreichen. Mit Handbohrmaschine, da stimme ich Dir zu, ist das nicht zu bewerkstelligen. Irgend ein Metallbauer, Schmied oder eine Autowerkstatt ist bei jedem um die Ecke der einem für kleines Geld die Bohrungen macht.
Hallo Uwe,
ja Du hast recht, wenn das MM-Kit kommt ist der Raspi im Weg. Schauen wir mal. Die Sicherung ist wichtig, damit bei einem „externen“ Ereignis nicht gleich der Drucker steht.
Aus den „Resten“ des Prusa-Chassis möchte ich wieder einen Drucker machen. 🙂 Den Trage-Rahmen für das Druckbett habe ich aus einer 6mm-HPL-Platte gefräst. Müsste eigentlich die Temperaturen aushalten. Hast Du mit diesem Material Erfahrungen bzw. technische Daten?
Hallo Frank,
die Wärmeübertragung über die Distanzstücke sehe ich nicht so kritisch. Das Druckbett ist auch nicht so warm. Die mechanischen Eigenschaften kannst Du am Objekt selber beurteilen. An den Befestigungspunkten auf kleine Klötzchen setzen und belasten. Ist die zu messende Durchbiegung akzeptabel? HPL-Platte ist so ein blöder Oberbegriff der nichts genaues über das Material aussagt. Über den Basteldrucker würden wir gern mehr erfahren. Platine, Antriebe, Heizbett, Firmware… Wenn Du soweit bist schreib uns darüber. Das interessiert immer! Und wenn Du dazu Fragen hast um so mehr. Ich hol mir hier auch ständig Input.
Hallo Uwe,
ich habe einige Untersuchungen zu diesem Material gemacht. Ich weiss nicht was es genau ist, da ich es im Baumarkt in der Restebox gefunden habe. 🙂 Bis jetzt sind die Ergebnisse so, dass sich ein Versuch im Aufbau lohnt. Am Montag kommt mein MM-Kit und für die Erprobung baue ich diese Variante auf. Es geht nicht um eine preiswerte Alternative, sondern um einen voll kompatiblen I3MK2S. Leider sind bis jetzt noch nicht alle bestellten Teile bei mir angekommen. Rambo Mini ist schon seit 3 Wochen unterwegs. Sinn ist: Der Haribo kann weiterhin drucken und für die Erprobung habe ich ein zweites Gerät. Die elektrischen, mechanischen Teile (Stepper, Gewindespindeln, Linearführungen, Druckteile incl. Spindelmuttern (Nylon-selbst gedruckt), …) sind montiert und die Verdrahtung vorbereitet. Wenn das Ding läuft kann ich gern eine Zusammenfassung bringen. Soviel zum Zwischenstand.
Hallo Frank,
Freitag Nachmittag haben wieder alle Zeit für die Hobbys. Und ich dachte schon hier verirrt sich keiner mehr hin. Freut mich zu hören, daß Du zu den glücklichen MM-Kit Besitzern gehörst. Stephan hat wenn ich das richtig verstanden habe auch sein Kit erhalten. Dann gibt es bestimmt wieder was zu berichten. Leider sind die Wartezeiten bei Prusa unüberschaubar geworden. Mit meinem MK2S hab ich das System ja etwas ausgetrickst aber ich kann ja nicht wegen jedem Teil nach Prag rammeln. Ich überlege noch ob 2 oder 4 Materialien. Hab ja vor paar Tagen auf https://www.distechautomation.com eine fast 1:1 Kopie der Variante für 2 Materialien entdeckt. Bin aber nicht ganz schlau daraus geworden. Ich finde die Ansteuerung für den zusätzlichen Extruder nicht. Auf Deine Erfahrungen sind wir auf jeden Fall gespannt. Aber was ich nicht ganz verstehe. Du hast sicher einen Grund den MK2(S) umzubauen. Warum dann wieder einen Original MK2S?
Zum HPL hat die Google-Suche das (http://www.google.de/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=2&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwiJ64-35PfUAhVDZlAKHaJqCmgQFghlMAE&url=http%3A%2F%2Fwww.plattenzuschnitt-online.de%2Fwas-ist-hpl%2F&usg=AFQjCNFYhjeXKTe7rRL2ncSSPL60i6zNpA) ausgespuckt. Aber wie ich schon sagte. Wenn Du zum nächsten Händler gehst bekommst Du wieder was Anderes. Testen ist da die einzige Alternative.
Hi Frank,
Bezüglich der 100mm Bohrung: mein Wunsch war eben, dass eine optional / zusätzliche Variante geschaffen wird, damit man über die gängigen Onlinebestellfunktionen deutscher Shops das Rahmenmaterial zu vertretbaren Preisen bestellen kann.
Es ist mir vollkommen klar, dass die Verbindung über die M8 Schrauben besser ist. Wer die Möglichkeit, sich bei 100mm da ne Bohrung setzen zu lassen, der soll das unbedingt tun.
Aber:
Wers halt nicht kann, für den wäre es schön, wenn er alternativ –
im Notfall – einen 2. Weg gehen könnte: über Winkelverbinder und Stahl-T-Stücke.
Das ist einer meiner Hauptkritikpunkte am Haribo Projekt: das ist komplett auf Misumi ausgerichtet und Misumi bekommst du als Privaperson hier in DE nur mit Glück, in der Regel aber gar nicht. Für deutsche Endverbraucher ist die Beschaffung nur in China möglich. Und da ist ne Hemmschwelle.
PS: Das ganze ist natürlich hinfällig, sobald wir auch nur einen einzigen deutschen Shop gefunden haben, wo Privatleute das passend gebohrt bestellen können.
PS2: Ich hab Motedis angeschrieben diesbezüglich, ich hab Kritec angeschrieben.. Beiden hielten es nicht mal für notwendig eine Antwort zu schicken. Ich kanns ja mal noch bei Dold versuchen, aber ich denke mal, die werden auch nicht antworten. Wen interessieren schon so paar 3D-Druck Hanselen 😉
Nun ärgert mich der X-Endschalter doch schon wieder! Im MK2S wollte er keinen Kontakt und jetzt begrenzt er meinen Fahrweg. Da ist also noch ein echtes Problem zu beheben bevor Ihr anfangt meinen Umbau nachzubauen! Ich hoffe mit fällt noch eine gute Lösung ein und muß nicht den Bauraum wieder reduzieren.
Ich versteh gar nicht, was Du mit dem Endschalter für Malheur hast. Bei mir ist der total unproblematisch, von Anfang an.
PS: Ich steh grad vor einem komplett unerklärlichem Rätsel: mein X-Achsen Riemen rutscht grad so aus dem X-Schlitten raus.. ich muss nur bissl dran ziehen und das rutscht grad so durch. So krieg ich keine Spannung auf den Riemen.
Und nun kommts: das ist der selbe Riemen wie vorher im exakt selben X-Schlitten wie vorher auch und der Schlitten ist auch nicht gebrochen (hatte schon in Verdacht..). Nicht neu gedruckt, nix, einfach beide Teile weiter genutzt.
Wie kann sowas sein?
Ist es der original Prusa X Schlitten? Ich habe eine korrigierte Version in PETG gedruckt (die beim MKS2 den Riemen auf die richtige Tiefe setzt). Dabei ist mir aufgefallen, dass die STL/OpenSCAD Modelle von PR anscheinend schon die Schrumpfung des ABS korrigieren. Da sind die Riemen auch zu locker drin. Das lässt sich lösen mit dem PR Allheilmittel: Kabelbinder. 🙂
Kann es sein, dass sich die Geometrie bei Dir durch deine X Aufnahmen links und rechts geändert hat? Sprich dass die X Wellen jetzt einen anderen Abstand zueinander haben?
LG, Hendrik
Ist der Originalschlitten, mit neu gedruckten Motorhalter & Idler Halter. Im Grunde würde ichs ja verstehen, wenn ich das neu Teil gedruckt hätte, aber hab ich nicht, Naja, ich muss fürs MultiMaterial den Schlitten eh neu drucken, dann lass ich mir da was einfallen. Im Moment hat ein Stück Schrumpfschlauch mit reingeklemmt geholfen.
Möglich ist alles, ich habs vorher nicht gemessen 🙁
Auf positiver Seite, die Filament Sensoren sind heute gelandet. Ich werds mal wie von dir vorgeschlagen an Connector P3 / Pin 6 anhängen und gucken, was passiert. Firmware ist auch schon kompiliert.
Und funktionieren tut es nicht. Mit Filament drin, meldet der Drucker: geh Filament laden, ohne Filament druckt er durch.. ergo: die Logic ist exakt falsch rum. Na, dann muss ich jetzt mal suchen gehen..
Oh mann.. Vielleicht sollte ich das Stricken anfangen. Stricken ist doch auch schön 😀
Schau mal, vielleicht kannst du den Schalter umstecken im Sensor – wie bei den Endschalter – daher haben die 3 Pins
Klingt als wenn die Logik genau andersrum denkt. Also wenn Schalter geschlossen muß das was bei Schalter offen definiert ist und umgekehrt. Wenn der Schalter 3 Ausgänge hat einmal umstecken und mit 50 % Wahrscheinlichkeit funktioniert es immer noch nicht…
Habs mitm Holzhammer gelöst..
In Zeile 2089 von marlin_main.cpp einfach
if (READ(FR_SENS))
durch
if (!READ(FR_SENS))
negiert und nun funkioniert das.
Vielleicht nicht hübsch, aber tut.
Uwe
habe mir das Gehäuse für die Filamentüberwachung von Dir ausgedruckt und bei Conrad den Schalter gekauft. Paßt Super und schaltet wie es soll. An dem Schalter sind 3 Anschlüsse C, NO und NC. Unter http://www.hartmann-codier.com/de/produkte/microschalter/mbb1/ ist unter Kontaktanordnung ein Öffner, ein Schließer und der Wechsler dargestellt. Wenn ich die Beschreibung richtig verstehe wird der Öffner verwendet. Das würde den beiden äußeren Anschlüssen entsprechen also C und NC. Ist Die Darstellung von Dir richtig?
Danke Oliver
Hallo Oliver,
freut mich wenn’s gefällt. Ich bin wie gesagt nicht der Experte wenn es um Strom geht daher meine Interpretation von dem was ich von Hendrik und Stephan hier gelernt habe. Prinzipiell ist die Möglichkeit gegeben mit Öffner oder Schließer zu arbeiten. In der Anpassung der Firmware von Stephan muß beim Druck ein Signal anliegen. Das heißt für mich eingelegtes Filament betätigt den Taster und schließt den Stromkreis. Wenn ich das mit den Darstellungen aus dem Link verbinde wird der Schließer benötigt. Das müßten die Kontakte C und NO sein also unter dem Drehpunkt und in der Mitte. Wie rum dabei der Strom fliest sollte in diesem Fall egal sein da der Öffner nicht benötigt wird. Hätte ich wie früher noch eine Flachbatterie würde ich die kurzerhand mal an die Kontakte halten um zu sehen ob die Funken springen.
Gutes Gelingen!
Hallo,
was Uwe schreibt, stimmt 🙂
Ich empfehle allerdings 10€ in ein einfaches Multimeter zu investieren, das hat dann meist eine Durchgangsprüfung oder man verwendet die Widerstandsmessung (Schalter offen = „unendlich“ viel Widerstand, Schalter geschlossen = geringer messbarer Widerstand).
Das Multimeter hilft auch einfache elektrische Probleme ohne grosse Fachwissen zu prüfen? z.B. Liefert mein Netzteil wirklich 12V? Bitte verwendet solch billigen Multimeter NIEMALS an 230V Leitungen, auch wenn da draufsteht es sei möglich, die Schutzmassnahmen sind meist grottenschlecht und es kann schnell lebensgefährlich werden!
LG, Hendrik
Wenigstens einer der sich um Meine Sicherheit Gedanken macht 😉 Meine erste Spannungsprüfung ohne Phasenprüfer hab ich mit 5 absolviert und ja es lagen 220V an. Leider geht das mit 12V nicht so einfach.
Hallo Uwe,
betreffend X-Endschalter könnte es platz haben zwischen X-end-motor und Aluprofil, wo er jetzt ist um 90 grad nach hinten kippen, dass er senkrecht steht.
LG, Urs
Hallo Urs,
willkommen und Danke für den Tipp. Ich hab das auch schon überlegt aber da geht es verdammt knapp zu! Nicht nur für Schalter und Schraubenköpfe ist wenig Platz, das Gewinde der Schrauben ragt in den Bereich des Zahnriemen und im eingebauten Zustand komm ich nicht an die Schraubenköpfe um ein wenig nachstellen zu können. Ich seh mir das nochmal an aber ich hab wenig Hoffnung! Meine Überlegung ging schon so weit, den Schalter an den X-Schlitten zu montieren und vom Alu-Profil schalten zu lassen. Das heißt natürlich wieder ein bewegtes Kabel mehr! Noch hab ich nicht endgültig aufgegeben!
Versucht hab ich es aber leider durchgefallen. Der Schalter kollidiert an der oberen Spindel- und Führungshalterung. Lichtschranke…
OK! Ihr seid mit den Antworten auf meine Fragen schneller als ich mit den Wünschen. DANKE!!!
Ich hatte das Gehäuse für den Filamentsensor und den Link zur Firmware vor einiger Zeit bereits auf Thingiverse entdeckt aber wie der Spaß mit dem RAMBo verheiratet wird muß ich wohl übersehen haben oder es stand zu dem Zeitpunkt noch nicht in dem Blogbeitrag. Danach hab ich den Link nicht wieder gefunden und damit nicht mehr verfolgt. Alternativ habe ich aber eine Möglichkeit gefunden mit Octopi einen Pause Befehl zu senden und den Sensor an die Pins des Raspi anzuschließen. Ob das nun besser oder schlechter ist darüber kann man sich streiten. Ich halt die Filamentüberwachung zumindest für sehr sinnvoll.
Die Aluprofile orientieren sich überwiegend an den item-Abmessungen. Wirklich aufwendig in der Fertigung sind die Bohrungen und Senkungen für die item-Verbinder. Darum find ich die Variante in der Haribo-Konstruktion als sehr praktisch und mit einer Ständerbohrmaschine einfach realisierbar. Ohne Ständerbohrmaschine wird das nicht so gut. Eine Handbohrmaschine ist dafür nicht geeignet. Also besucht den Dorfschmied, Autowerkstatt oder was es noch so in der Nähe gibt. Die Bohrungen in der Achse sind eigentlich immer so gewählt, das ohne Vorbohren direkt das Gewinde geschnitten werden kann. Die Winkelverbinder, L-Winkel und T-Verbinder sind immer nur eine Unterstützung für diese Schraubverbindung.
Mein Tipp: Nicht mit den U-Scheiben übertreiben. Zusätzliche Scheiben verstärken das Setzungsverhalten einer Schraubverbindung und die Schraube löst sich. Bei Aluminium und Kunststoff kommt im Vergleich zu Stahl noch verstärkt das Fliesen des Materials hinzu. Die Vibrationen verstärken es noch. Also lieber eine Linsenkopfschraube mit Flansch verwenden. Zur Schraubensicherung ein kleiner Tropfen Schraubensicherung aus der Flasche an das Gewinde. Keine Angst! Die Schrauben lassen sich immer noch lösen. Damit sollte alles fest bleiben.
Bei Haribo sind mehrere verschiedene Riemenhalter für das Druckbett. Im Moment erkenne ich noch nicht die wirklichen Unterschiede. Auch ein Distanzstück hab ich in der 1x_aftermarket_y_carriage_raiser entdeckt. Ich hatte aber nicht das Gefühl, daß es gebraucht wird.
Da es mein Name ist darf ich meine Scherze damit machen! Uwe ist kein Name sondern ein Sammelbegriff. In meinem Jahrgang heißt jeder 2. Uwe so wie vorher Hans und später Kevin. Ein Satz mit X. Das war nix!
PS.: Stephan Du hast es hinbekommen mit dem Einbetten des 3D-Modells! Super!
Filamentüberwachung ist wichtig, ja.
Item Profile: das Problem mit item Profile ist halt, die sind richtig teuer. Ich fände es super, wenn man den Uwe Mod auch mit günstigen Profilen aus DE nachbauen könnte. Und dazu müsste man die hier im Bild grün http://i.imgur.com/dOs6PTf.png markierten Schrauben durch was gleichwertiges ersetzen, falls das überhaupt möglich ist. Dann könnte man ne komplette BOM zur Bestellung in DE anfertigen und muss nicht nach China…
Y-Riemenhalter: Ich meine diesen da: http://prusamk2.com/files/Haribo%203030%20Y%20Belt%20Holder%20R2/Model.JPG, nimm den in dein Mod, da kann man die überstehenden Riemenenden einfädeln. Überleg mal, wie das bei Deinem Halter aussieht, wenn da links und rechts 2 cm Riemen überstehen… richtig, die hängen nach unten durch und reiben am unteren Riemen. Illustration des Problems: http://i.imgur.com/mpuvK27.png
PS: Einbetten war kein Problem seit Du das auf Autodesk freigegeben hast. Ich linke von den Bildern zu Autodesk.
Hallo Stephan,
wie Du inzwischen bemerkt hast, ist Dein Wunsch bereits umgesetzt. Die Halterungen der Spindelantriebe machen genau das. Wenn die 3 quer liegenden Profile um 5mm verlängert werden schließen sie bündig mit den anderen Profilen ab und können stirnseitig mit einem geraden Verbindungsteil verschraubt werden. Die Endkappen fliegen weg. Keine Bohrung mehr in den Profilen erforderlich. Aufwand beim Gewindeschneiden reduziert sich um 2 Gewindebohrungen. Aber nochmal Achtung! Im Moment hab ich eine Kollision des Endschalters mit der Spindelmotorhalterung! Die Düse erreicht das Druckbett nicht! Ich muß mir was tolles für den Endschalter einfallen lassen oder die Motoren wieder ein Stück nach unten setzen.
Was ich für ein Problem mit dem Endlagenschalter habe? Der ärgert mich vom ersten Tag an. Erst erreich ich Ihn wegen dem Kabelbaum nicht und dann wegen dem unsauber gedruckten Auslöser. Da es keine Einstellmöglichkeit gibt hat mein guter Dremel einen Schuh für den Auslöser gedruckt um das Problem zu beseitigen. Und jetzt wieder der Schalter! Der muß da weg!
Danke für den Tipp zum Riemenhalter! Der Tipp ist gut! Vor lauter Varianten hab ich schon den Überblick verloren. In welcher von den ca. 100 zip-Dateien versteckt sich das Teil?
Versteh ich das richtig? Dein Riemen rutscht aus der Klemmung?
3D-Ansicht war optische Täuschung. Ich nehme das Kompliment zurück. Bezog sich auf Deine Frage aus der Mail zum Einbinden der 3D-pdf.
Hendrik ich komm auf Deinen tollen Beitrag zur Filamentüberwachung zurück sobald ich die mechanischen Probleme gelöst habe! Das muß mit rein.
Ich grübel immer noch nach ob ich den Haribo nicht so verändere, dass ich auch in gleich ein Gehäuse habe, zu letzt habe ich mir die Versionen angeschaut:
https://www.thingiverse.com/thing:2252428
https://www.thingiverse.com/thing:2188337
Das RAMBo ist mir mir sowohl im Original als auch im Haribo Build viel zu nahe am Bett, die Wärme kann nicht gut sein. (Gar nicht mal so auf die Langzeithaltbarkeit des Teils gesehen, sondern vom Drift),
Ich überlege mir auch noch wie ich das RasPi am besten dranhänge. Auf kein Fall werde ich die 5V vom RAMBo anzapfen, das RasPi saugt viel zuviel und selbst wenn es der Regler vom RAMBo hergibt, wird die Pinda ungenauer (die Temperaturmessung vermutlich auch).
Also ist der Plan einen Step Down von 12V auf 5V direkt ans Netzteil zuhängen und statt dem USB Stromkabel direkt die 5V über die GPIO Pins einspeisen.
Eigentlich will ich mir auch das USB Kabel zwischen RAMBo und Pi sparen. Aber das muss ich mir noch anschauen. Leider sind TX0 und RX0 nicht rausgeführt beim RAMBo. Am P3 liegen aber unbenutzt TX2 und RX2. Ich muss mir mal die Firmware anschauen ob die 1. für die serielle Kommunikation benutzt werden können ohne die Frimware dafür neu kompilieren zu müssen und 2. Ob der Arduino Bootloader auf dem RAMBo dadrauf hört um Firmware einzuspielen. Ich mache das im Moment auch über das Pi direkt mit avrdude. Dabei würde ich gerne bleiben.
Dann bin ich gestern draufgekommen, das mein Heizbett in der Mitte eine Delle nach unten hat. 🙁
Ich werde spätestens am WE mal Fotos davon machen und PR fragen.
Vielleicht kann man auch Beilagscheiben in der Mitte dazu geben?
Derweil habe ich mir aber neue Wellen und IGUS Lager bestellt. Bin schon gespannt. Die Wellen habe ich von cncshop.at gekauft. Ich werde die dann gleich (soweit es meine Mittel zulassen) auf Genauigkeit und Geradheit testen.
LG, Hendrik
Moin Hendrick,
wenn Stephan sich an das Original-Haribo Modell gehalten hat sollte der Abstand der Führungen unverändert geblieben sein. Stephan sagte ja bereits, daß die X-Achse 1:1 übernommen wird. Die Z-Führungsteile nur wegen der Optik neu ausgedruckt und ausgetauscht hat.
Geschlossenes Gehäuse – warum nicht. Nur zu! Wie bereits in meinem Beitrag zum Original von mir angemerkt liegen PSU und RAMBo im Original viel zu dicht am Heizbett (Abstand ca. 5mm). Dabei wird die Engstelle von 260mm Durchbruch am Rahmen unnötig verlängert. Ich hab mit einer Adapterplatte ähnlich der beim Haribo am Original das RAMBo-Gehäuse 5mm nach außen versetzt. Bei Haribo sind hier 290mm und damit auf beiden Seiten 20mm zum Druckbett. Ich halte das für ausreichend.
Die 5V hol ich mir wie bereits am CR-10 mit einer USB-Steckdose direkt vom 12V Netzteil. Auch die 12V für LED-Beleuchtung zapf ich da gleich mit ab. Ein Abgang von den 3 Anschlüssen ist noch frei. Den Stromverbrauch würde ich jetzt nicht so kritisch bewerten. Da an dem Raspi kein Display oder andere große Verbraucher hängen liegt das bei ca. 10W. Da ist noch viel Reserve im Netzteil.
Das mit dem Ersatz des USB-Kabels klingt für mich wieder nach Lötkolben und Hexenwerk! Zug von P1 nach P3, Tx nach Rx Schach Matt. Das war doch Zauberschach bei Harry Potter! Nein es soll für mich noch praktikabel bleiben. Ich hab das MK2S-Kit gekauft, weil extra kein Lötkolben erforderlich dort steht. Und nochmals Eingriff in die Firmware? Nein. USB-Kabel hab ich da oder kann jeder kaufen, einstecken und funktioniert. Das mit meinem Wunsch der Filamentüberwachung ist eigentlich schon grenzwertig.
Heizbett richten. Das wird kniffelig! Mit dem Bügeleisen geht das nicht! Mein Bett hat auch schon Einschläge der Druckerdüse einstecken müssen. Bislang noch ohne Folgen. Zum Glück.
Apropos LED: Was für eine LED Leiste ist, hast Du da eine Bezugquelle.
Mich würde auch interessieren, was Du für einen Lüfter zum Kühlen des Coldends verwendest.
Vielen Dank und lG, Hendrik
Ich hab mir eine Rolle 12V LED-Streifen mit Klebeband für den CR-10 gekauft. Da sind 5m drauf gewesen und davon hab ich gerade 40cm gebraucht. Die werden einfach an den Markierungen (alle 25mm) nach Wunsch gekürzt. Dazu gibt es Klemmkontakte, Kabel und Stecker mit Schraubanschlüssen damit ich bloß nicht löten muß. Die Auswahl bei Amazon ist da riesig! Die Halterung hab ich ausgedruckt, das Kabel an die LED geklemmt, die Klemme mit dem selbst gedruckten Halter geklemmt, den Schutzstreifen auf der Rückseite der LED abgezogen und den LED-Streifen in meine Halterung gedrückt. In die Nut des Aluprofils die Halter schieben, den LED-Träger einklipsen, anderes Kabelende mit Stecker verschrauben, Buchse am Netzteil anschließen, einstöpseln und mit großem Pech hat man die Pole vertauscht. Wenn nicht wird jetzt Licht. Ich hab noch vor ein kleines Gehäuse für USB-Steckdose, LED-Buchse und einen Lichtschalter in die Nähe der PSU zu setzen. Ähnlich wie in meinem Beitrag zum CR-10 https://drucktipps3d.de/mehr-zum-creality-cr-10-von-uwe/.
Als Lüfter hab ich wie am CR-10 Netzteil einen 40x40x10 Lüfter von Noiseblocker verwendet. Es gibt 2 verschiedene Varianten mit unterschiedlicher Drehzahl. Als ängstlicher Typ hab ich die höhere Drehzahl gewählt. Ist dennoch sehr leise.
Uwe, Danke!
Uwe,
sehr gut das wir jetzt einen eigenen Beitrag zum diskutieren haben!
Das mit dem Filamentsensor ist kein Problem. Da gibt es Pins am Rambo wo der dran kommt und die Firmware muss entsprechen compiliert werden. Ist eine Kleinigkeit, vorallem da ja die Firmware sowieso neu compiliert werden muss für den Umbau.
Diese Line aktivieren (Achtung das ist das File das man kopieren muss!):
https://github.com/prusa3d/Prusa-Firmware/blob/v3.0.11/Firmware/variants/1_75mm_MK2-RAMBo13a-E3Dv6full.h#L173
Und der PIN ist hier definiert (21):
https://github.com/prusa3d/Prusa-Firmware/blob/5a584d947a682c7587ec2b55ddcd351e3bfabe2e/Firmware/pins.h#L36
21 ist dabei die Arduino Pinnummer, das ist nicht die physikalische Pinnummer des ATMEGAs!
Auf dem RAMBo 1.3a (das Du ziemlich sicher im MK2S hast) findest den Pin am Connector P3 (neben den LCD Connectoren) an dessen Pin 6.
Ich glaub wenn der Schalter offen ist, heisst das „kein Filament“.
Ich habe jetzt auch den Thread im Prusa Forum dazu gefunden: http://shop.prusa3d.com/forum/improvements-f14/wire-up-filament-sensor-to-mk2-use-thermister-circ-t2836-s10.html
LG, Hendrik
Uwes ModX, der Uwelix 😉
Die Marlin Firmware des Prusa MK2(S) enthält bereits den Code für eine Filamentüberwachung, muss nur noch aktiviert werden. Sollte kein Problem sein. Ich hab gerade even 2 „fixfertige“ Filament-Aus Sensoren mit integrierter Staubfilter bestellt (von Dyze) und werde es damit testen.
Schau dir mal den alternativen Y-Riemenhalter von PrusaMK2.com an, der ist meiner Meinung nach besser, weil ich die überstehenden Enden aus dem Weg bekomme. Hier http://www.prusamk2.com/haribo-parts-breakdown/
Weißt du, was mir gut gefallen würde? Wenn Du den Alurahmen so hinbekommen würdest, dass man die Rahmenprofile notfalls auch günstig in DE kaufen kann. Damit ich eben nicht auf China oder über 3 Umwege bei Misumi bestellen muss. Im Grunde müsste man sich nur was überlegen, wie man die vertikalen 2 Profile stabil bekommt, ohne dass man hier bei 100mm Bohren müsste. Hätte man das gelöst, könnte man bei Motedis einkaufen. Die 2-Stufen Bohrung selber zu machen ist zu kompliziert.